1. 사출 성형품의 크랙 ​​원인 분석

균열 시간에 따른 부품 표면의 필라멘트 균열, 미세 균열, 미백, 균열 및 부품의 점착, 유로의 점착 또는 외상성 파손에 의한 손상, 쪼개짐 및 균열을 포함하는 균열. 주로 다음과 같은 이유가 있습니다.
1. 처리:
(1) 처리 압력이 너무 크면 속도가 너무 빠르면 충전이 많을수록 사출 및 유지 시간이 너무 길어 내부 응력이 너무 커서 균열이 발생합니다.
(2) 공작물의 급격한 드로잉으로 인한 이형 균열을 방지하기 위해 금형 개방 속도 및 압력을 조정합니다.
(3) 금형 온도를 적절히 높이고 부품의 이형을 용이하게 하고 재료 온도를 적절하게 낮추어 분해를 방지합니다.
(4) 소성 열화에 의한 소성 열화로 인한 웰드 라인 열화로 인한 크랙 방지.
(5) 이형제를 적절히 사용하고, 금형면에 부착된 에어로졸 등의 물질 제거에 주의한다.
(6) Crack 발생을 줄이기 위해 성형 직후 열처리를 하여 내부응력을 제거함으로써 가공물의 잔류응력을 감소시킬 수 있다.

2. 금형 측면:
(1) 균형이 맞아야 한다. 예를 들어, 이젝터 핀의 수와 단면적이 충분하다면 드래프트 각도가 충분해야 하며, 캐비티 표면은 잔류 응력 집중을 유발하는 외력에 의한 균열을 방지할 수 있을 정도로 충분히 부드러워야 합니다.
(2) 공작물의 구조는 너무 얇지 않아야 하며, 전이부는 날카로운 모서리 및 모따기로 인한 응력 집중을 피하기 위해 가능한 한 아크 전이를 채택해야 합니다.
(3) 금속 인서트의 사용을 최소화하여 인서트와 부품의 수축률 차이로 인한 내부 응력 증가를 방지합니다.
(4) 진공 부족을 방지하기 위해 바닥이 깊은 부분에 적절한 스트립핑 흡입 통로를 제공해야 합니다.
(5) 메인 채널은 향후 게이트 재료가 경화될 때 방출될 만큼 충분히 커서 이형이 용이합니다.
(6) 메인 채널 부싱과 노즐 조인트는 냉각 재료가 끌리는 것을 방지하여 공작물이 고정 금형에 달라붙는 것을 방지해야 합니다.
3. 물질적 측면:
(1) 재활용 재료의 함량이 너무 높아 부품의 강도가 너무 낮습니다.
(2) 습도가 너무 커서 일부 플라스틱이 수증기와 반응하여 강도가 감소하고 균열이 발생합니다.
(3) 재료 자체가 처리되는 환경이나 품질에 적합하지 않으며 오염으로 인해 균열이 발생합니다.
4. 기계 측: 사출 성형기의 가소화 능력이 적절해야 합니다. 가소화가 너무 작으면 완전히 혼합되지 않고 부서지기 쉽습니다. 너무 크면 분해됩니다.

2.사출 제품의 기포 발생 원인 분석

기포(진공 기포)의 기체는 매우 가늘고 진공 기포에 속합니다. 일반적으로 형을 여는 순간 기포가 발견되면 가스 간섭 문제이다. 진공 기포의 형성은 충진이 충분하지 않거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각으로 캐비티 모서리에 있는 연료가 당겨져 부피 손실이 발생합니다.
해결책:
(1) 사출 에너지: 압력, 속도, 시간 및 재료의 양을 늘리고 배압을 높여 충전물을 가득 채웁니다.
(2) 재료 흐름의 온도를 원활하게 증가시킵니다. 수축을 줄이기 위해 재료 온도를 낮추고 금형 온도, 특히 진공 기포가 형성되는 국부 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 노즐, 러너, 게이트의 흐름을 좋게 하고 프레스 소모를 줄이기 위해 부품의 두꺼운 부분에 게이트를 배치한다.
(4) 금형 배기 상태를 개선합니다.

3. 사출 성형품의 휨 변형 원인 분석

사출 성형 제품의 변형, 굽힘 및 비틀림은 주로 플라스틱 성형 중 유동 방향의 수축률이 수직 방향의 수축률보다 커서 부품의 수축률이 다르고 뒤틀린 사실에 기인합니다. 그것은 사출 성형에서 불가피합니다. 피스 내부에 남아있는 큰 내부 응력으로 인해 뒤틀림이 발생하는데, 이는 높은 응력 방향으로 인한 변형의 징후입니다. 따라서 기본적으로 금형 설계는 부품의 뒤틀림 경향을 결정합니다. 성형 조건을 변경하여 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 마지막으로 금형 설계 및 개선을 통해 문제를 해결해야 합니다. 이 현상은 주로 다음과 같은 측면에서 발생합니다.
1. 금형 측면:
(1) 부품의 두께와 품질이 균일해야 한다.
(2) 냉각 시스템의 설계는 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 하는 것입니다. 주입 시스템은 흐름 대칭이 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 방지하고 부품을 형성하기 어려운 션트 및 메인 흐름을 적절하게 두껍게 해야 합니다. 도로, 밀도 차이, 압력 차이, 캐비티의 온도 차이를 제거하십시오.
(3) 가공물의 천이 구역과 모서리는 충분히 둥글어야 하며 탈형 마진을 증가시키고 다이 면의 연마를 개선하는 것과 같은 우수한 탈형 특성을 가져야 합니다. 이젝터 시스템은 균형이 맞아야 합니다.
(4) 배기가 좋아야 한다.
(5) 부품의 벽 두께를 늘리거나 뒤틀림 저항 방향을 높이고 리브를 강화하여 부품의 뒤틀림 방지 능력을 향상시킵니다.
(6) 금형에 사용되는 재료의 강도가 불충분하다.

2. 플라스틱:
결정형은 비정질 플라스틱보다 뒤틀림 변형의 가능성이 높으며, 결정형 플라스틱은 냉각 속도가 증가하고 수축률이 작아짐에 따라 결정도가 감소하는 결정화 공정을 사용하여 뒤틀림 변형을 보정하는 데 사용할 수 있습니다.
3. 처리:
(1) 사출 압력이 너무 높고 유지 시간이 너무 길고 용융 온도가 너무 낮습니다. 속도가 너무 빨라 내부 응력이 증가하고 뒤틀림이 발생합니다.
(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧아 이형 중 부품이 과열되어 사출 변형이 발생합니다.
(3) 내부 응력의 발생을 제한하기 위해 최소 충전량을 유지하면서 나사 속도 및 배압 감소 밀도를 줄입니다.
(4) 필요한 경우 금형이 쉽게 휘어지고 변형된 후 부드럽게 성형 또는 이형될 수 있다.

4. 사출 성형 제품의 컬러 라인 컬러 플라워 분석
이러한 결함의 발생은 주로 마스터 배치로 착색된 플라스틱 부품의 문제로 인해 발생하지만 색상 마스터 배치는 색상 안정성, 색상 순도 및 색상 마이그레이션 측면에서 건조 분말 착색 및 염색보다 우수합니다. 착색하지만 분포, 즉 희석된 플라스틱의 색상 입자는 균일도가 상대적으로 좋지 않으며, 완제품은 자연스럽게 지역적인 색상 차이가 있습니다. 주요 솔루션:
(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션 후단의 온도를 증가시켜 온도가 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 더 높도록 하여 마스터 배치가 즉시 용융되도록 합니다. 용융부에 들어갈 때 희석액과의 균일한 혼합을 촉진하고 액체 혼합 가능성을 높입니다.
(2) 나사 회전 속도가 일정하면 배압이 증가하여 실린더의 용융 온도와 전단 작용이 증가합니다.
(3) 금형, 특히 주입 시스템을 수정합니다. 게이트가 너무 넓으면 용융물이 통과할 때 난류 효과가 좋지 않고 온도 상승이 높지 않아 균일하지 않고 리본 캐비티를 좁혀야 합니다.

5. 사출 성형품의 수축 및 함몰 원인 분석

사출 성형 과정에서 제품의 수축은 일반적인 현상입니다. 이에 대한 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 기계 측:
(1) 노즐 구멍이 너무 커서 용융물이 재순환되어 수축하게 되고, 너무 작으면 저항이 수축하여 수축되지 않습니다.
(2) 조이는 힘이 부족하면 플래시도 축소됩니다. 클램핑 시스템에 문제가 없는지 확인하십시오.
(3) 가소화량이 부족한 경우 가소화량이 많은 기계를 사용하여 나사와 배럴의 마모 여부를 확인한다.
2. 금형 측면:
(1) 부품의 설계는 벽 두께가 균일하고 수축이 일정하도록 해야 합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 온도가 일정해야 합니다.
(3) 주입 시스템은 방해받지 않아야 하고 저항이 너무 크지 않아야 합니다. 예를 들어, 메인 채널, 러너 및 게이트의 크기가 적절해야 하고 마감이 충분해야 하며 전환 영역은 원형 전환이 있어야 합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 원활한 흐름을 위해 온도를 높여야 하며 두꺼운 벽 부품의 경우 금형 온도를 낮추어야 합니다.
(5) 게이트는 부품의 두꺼운 부분에서 가능한 한 대칭으로 열려야 하며 콜드웰의 부피를 증가시켜야 한다.

3. 플라스틱:
결정질 플라스틱은 기존의 비결정질 플라스틱보다 수축합니다. 가공 시 재료의 양을 적절하게 늘리거나 플라스틱에 대체제를 첨가하여 결정화를 가속화하고 수축 및 함몰을 줄여야 합니다.
4. 처리:
(1) 배럴의 온도가 너무 높고 부피, 특히 전면로의 온도가 크게 변합니다. 유동성이 낮은 플라스틱의 경우 부드러움을 보장하기 위해 온도를 적절하게 높여야 합니다.
(2) 사출 압력, 속도, 배압이 너무 낮고 사출 시간이 너무 짧아서 양이나 밀도가 부족하고 수축 압력, 속도, 배압이 너무 커서 시간이 너무 길어서 플래시가 축소됩니다.
(3) 공급량이란 쿠션이 너무 크면 사출압력이 소모되는 것을 말하며, 양이 너무 적으면 재료의 양이 부족하다.
(4) 정밀이 요구되지 않는 부품의 경우 사출압력을 유지한 후 기본적으로 외층이 응축되어 경화되며, 샌드위치 부분이 있는 부품은 여전히 ​​연질이며 이형이 가능하며 금형이 조기에 이형되고, 그것은 공기 또는 뜨거운 물에서 천천히 냉각됩니다. 수축 우울증을 매끄럽고 눈에 띄지 않게 만들 수 있으며 사용에 영향을 미치지 않습니다.

6. 사출 성형 제품의 투명 불량 원인 분석
녹는, 은, 갈라진 폴리스티렌, 플렉시 유리의 투명한 부분, 때로는 빛을 통해 반짝이는 필라멘트 같은 은을 볼 수 있습니다. 이러한 은색 줄무늬는 반점 또는 균열이라고도 합니다. 이는 인장응력의 수직방향으로 응력이 발생하고, 고분자 분자의 무게가 무배향 부분의 접힘율과 고유동 배향으로 표현되기 때문이다.

해결책:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 충분히 건조시킵니다.
(2) 재료의 온도를 낮추고 배럴의 온도를 단계적으로 조정하고 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 줄입니다.
(4) 프리플라스틱 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 유로 및 캐비티 배기 조건을 개선합니다.
(6) 노즐, 러너 및 게이트에서 가능한 막힘을 청소합니다.
(7) 성형 주기 단축. 탈형 후 은 입자는 어닐링으로 제거할 수 있습니다. 폴리스티렌을 78°C에서 15분 동안 또는 50°C에서 1시간 동안 유지하고 폴리카보네이트를 몇 분 동안 160°C로 가열합니다. .

7. 사출 성형품의 색상 불균일 원인 분석

사출 성형 제품의 색상이 균일하지 않은 주요 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 착색제의 확산이 잘 되지 않아 게이트 부근에 패턴이 생기기 쉽다.
(2) 플라스틱이나 착색제는 열안정성이 나쁘다. 부품의 색조를 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 양 및 생산 주기를 엄격하게 고정해야 합니다.
(3) 결정성 플라스틱의 경우 부품의 각 부품의 냉각 속도를 일정하게 유지하십시오. 벽 두께의 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색수차를 마스킹할 수 있습니다. 두께가 균일한 부품의 경우 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. .
(4) 부분의 모양과 문의 형태. 위치는 플라스틱의 충진 상태에 영향을 미치므로 부품의 일부는 색수차의 대상이 되며 필요한 경우 수정해야 합니다.

8. 사출성형품의 색상 및 광택 불량의 원인

정상적인 상황에서 사출 성형 부품 표면의 광택은 주로 플라스틱 유형, 착색제 및 금형 표면 마감에 따라 결정됩니다. 다만, 다른 이유로 인해 제품의 표면 색상 및 광택 불량 및 표면의 짙은 색상 불량이 발생하는 경우가 많습니다. 그 이유와 해결 방법은 다음과 같습니다.

(1) 금형 마감이 불량하고 캐비티 표면이 녹슬고 금형이 잘 소진됩니다.
(2) 금형의 주조 시스템에 결함이 있습니다. 콜드 웰은 확장되어야 하고, 흐름 채널은 확장되어야 하고, 메인 흐름 채널은 연마되어야 하며, 러너와 게이트는 연마되어야 합니다.
(3) 재료 온도와 금형 온도가 낮고 필요에 따라 게이트의 국부 가열 방식을 사용할 수 있습니다.
(4) 가공 압력이 너무 낮고, 속도가 너무 느리고, 사출 시간이 충분하지 않고, 배압이 충분하지 않아 압축성이 불량하고 표면이 어두워집니다.
(5) 플라스틱은 완전히 가소화되어야 하지만 재료의 열화가 방지되어야 하고 열이 안정적이어야 하며 냉각이 충분해야 하며 특히 두꺼운 벽이어야 합니다.
(6) 차가운 물질이 부품에 들어가는 것을 방지하고 필요한 경우 자동 잠금 스프링을 사용하거나 노즐 온도를 낮추십시오.
(7) 과도한 재활용 재료를 사용하고 플라스틱 또는 착색제의 품질이 좋지 않고 수증기 또는 기타 불순물이 혼합되어 사용되는 윤활제의 품질이 좋지 않습니다.
(8) 조임력이 충분해야 합니다.

9. 사출 성형 제품의 은색 줄무늬 원인 분석
표면 기포 및 내부 기공을 포함하는 사출 성형 제품의 은색 패턴. 결함의 주요 원인은 가스(주로 수증기, 분해 가스, 솔벤트 가스, 공기)의 간섭입니다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. 기계 측:
(1) 배럴, 나사가 마모되거나 고무 헤드 및 에이프런이 재료의 사각을 가지며 장시간 열에 의해 분해됩니다.
(2) 가열 시스템이 제어되지 않아 온도가 너무 높아 분해되면 열전대 및 가열 코일과 같은 가열 요소에 문제가 없는지 확인하십시오. 나사가 제대로 설계되지 않아 솔루션이 발생하거나 공기가 쉽게 유입됩니다.
2. 금형 측면:
(1) 배기 불량.
(2) 주형 내 러너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부적 과열 및 분해를 유발합니다.
(3) 게이트 및 캐비티의 불균형 분포, 부당한 냉각 시스템은 열 불균형 및 국부적 과열 또는 공기 통로의 방해를 유발할 수 있습니다.
(4) 냉각 통로가 공동으로 누출됩니다.
3. 플라스틱:
(1) 플라스틱은 습도가 높고, 첨가되는 재활용 물질의 비율이 너무 높거나 유해한 스크랩을 포함하고(스크랩은 쉽게 분해됨) 플라스틱을 충분히 건조시키고 스크랩을 제거해야 합니다.
(2) 대기로부터의 수분 흡수 또는 착색제 및 착색제로부터의 수분 흡수도 건조되어야 한다. 기계에 건조기를 설치하는 것이 좋습니다.
(3) 플라스틱에 첨가되는 윤활제, 안정제 등의 양이 과도하거나 불균일하게 혼합되거나 플라스틱 자체에 휘발성 용매가 있는 경우. 혼합 플라스틱이 열에 견디기 어려울 때 분해가 발생합니다.
(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 섞인 경우.

4. 처리:
(1) 설정 온도, 압력, 속도, 배압, 용융 모터 속도가 너무 높아 분해가 발생하거나 압력, 속도가 너무 낮음, 사출 시간, 압력 부족, 배압이 낮아 고압 및 밀도를 얻지 못함 가스가 충분하지 않으면 녹을 수 없으며 은색 줄무늬가 나타납니다. 적절한 온도, 압력, 속도 및 시간을 설정하고 다단 사출 속도를 사용해야 합니다.
(2) 배압이 낮고 회전 속도가 빨라 공기가 배럴에 들어가고 용융물이 금형에 들어갑니다. 기간이 너무 길면 과도한 열로 인해 배럴에서 용융물이 분해됩니다.
(3) 재료가 충분하지 않고 공급 쿠션이 너무 크거나 재료 온도가 너무 낮거나 금형 온도가 너무 낮아 재료의 흐름과 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성을 촉진합니다.

10. 플라스틱 제품의 용접 이음의 원인 분석
캐비티 내부의 용융 플라스틱은 인서트 홀의 침입, 일정하지 않은 유속, 충전 흐름이 차단되는 영역으로 인해 여러 가닥의 형태로 만나 완전히 융착되지 않아 선형 용접 이음매가 생성됩니다. . 또한, 게이트 사출 성형의 경우 용접 이음부가 형성되어 용접 이음부의 강도가 약하다. 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 처리:
(1) 사출 압력과 속도가 너무 낮고 배럴 온도와 금형 온도가 너무 낮아 금형에 들어가는 용융물이 조기에 냉각되어 용접 이음매가 발생합니다.
(2) 사출 압력과 속도가 너무 높으면 스프레이가 발생하고 용접 이음매가 나타납니다.
(3) 플라스틱의 점도를 낮추고 밀도를 높이려면 회전 속도를 높이고 배압을 높여야 합니다.
(4) 플라스틱은 잘 말려야 하고, 재활용품은 적게 사용해야 한다. 이형제의 양이 너무 많거나 품질이 좋지 않으면 용접 이음매가 나타납니다.
(5) 조임력을 줄이고 배기를 용이하게 합니다.
2. 금형 측면:
(1) 동일한 캐비티에 너무 많은 게이트가 있는 경우 게이트 또는 대칭 설정을 줄이거나 가능한 한 융합 조인트에 가깝게 설정해야 합니다.
(2) 용접이음부의 배기가 불량한 경우에는 배기장치를 개방하여야 한다.
(3) 스프루가 너무 크고 주입 시스템의 크기가 적절하지 않은 경우 인서트의 구멍 주위로 용융물이 흐르는 것을 방지하거나 인서트의 사용을 최소화하기 위해 게이트를 열어야 합니다.
(4) 벽 두께가 너무 많이 변경되거나 벽 두께가 너무 얇은 경우 부품의 벽 두께가 균일해야 합니다.
(5) 필요한 경우 용접 이음매를 공작물에서 분리하기 위해 용접 이음매에서 융합 우물을 열어야 합니다.
3. 플라스틱:
(1) 유동성이나 열에 민감한 플라스틱에는 윤활제와 안정제를 첨가해야 합니다.
(2) 플라스틱은 불순물을 많이 함유하고 있으며, 필요한 경우 플라스틱의 품질을 변경합니다.

11. 사출성형품의 쇼크마크 원인분석
PS와 같은 경질 플라스틱 부품은 게이트 근처의 표면에 조밀한 주름을 형성하고 게이트를 중심으로 하며 때로는 충격 패턴이라고도 합니다. 그 이유는 용융 점도가 너무 커서 금형이 정체된 형태로 채워지면 선단 재료가 캐비티 표면에 닿는 즉시 빠르게 응축 및 수축되고, 후속 용융이 수축된 차가운 재료를 프로세스를 계속하십시오. 일정한 교대로 하천이 정방향으로 표면 입자를 형성합니다.
해결책:
(1) 배럴 온도, 특히 노즐 온도를 높이고 금형 온도를 높입니다.
(2) 사출 압력과 속도를 높여 모델 캐비티를 빠르게 채웁니다.
(3) 과도한 저항을 방지하기 위해 주자 및 게이트의 크기를 개선합니다.
(4) 금형배기가 잘 되어야 하고 충분히 큰 콜드웰이 설치되어야 한다.
(5) 부품을 너무 얇게 설계하지 마십시오.

12. 사출 성형품의 팽윤 및 기포 발생 원인 분석
일부 플라스틱 부품은 금형이 탈형된 후 금속 인서트의 뒷면이나 특히 두꺼운 부품에서 빠르게 팽창합니다. 완전히 냉각되어 경화되지 않은 플라스틱은 내부 압력의 작용으로 가스가 팽창하여 발생하기 때문입니다.
해결책:
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장하며 재료의 건조 및 가공 온도를 낮춥니다.
2. 충전 속도를 줄이고 성형 주기를 줄이며 흐름 저항을 줄입니다.
3. 유지 압력과 시간을 늘립니다.
4. 부품의 벽이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 조건을 개선합니다.