캘린더 생산 공정의 균일성

1. 각종 충전제 및 첨가제가 각 장비 섹션에 균일하게 분산되지 않습니다.

2. 각 장비 섹션에서 재료의 온도가 불균형합니다. 재료를 던지면 불균일한 분산과 불균일한 온도가 발생할 가능성이 높아져 일련의 문제가 발생합니다.

3. 분자배향 정도(즉, 같은 점, 앞면과 뒷면이 고르지 않음) (뜨거운 물에 넣으면 자연스럽게 앞쪽으로 휘어짐) : 축적된 물질의 모양이 다름(많은 스핀들 모양) 및 고르지 않은 열 분산( 랙 냉각).

캘린더링 과정에서 온도가 이동하는 방향

실제로 사람들은 저속으로 달릴 때 일반적으로 압력 롤러에서 제품으로 열이 전달되고 속도가 증가하면 열이 반대 방향으로 전달된다는 것을 발견했습니다.

롤러 중앙의 온도는 종종 끝의 온도보다 높습니다. 롤러 작동시 소재의 횡압에 의한 굽힘 변형으로 인해 캘린더 제품의 중간은 가로 방향으로 두꺼워져야 하지만 제품의 중간이 얇아지는 현상이 더 자주 발생합니다.

"열"이 롤러에서 재료로 또는 그 반대로 흐른다는 것을 이해하기 위해 "임계 속도"라는 용어가 사용됩니다. 롤러의 임계속도는 롤러 표면의 선속도가 플라스틱 성형가공에 필요한 열만큼 용융물에 대한 롤러의 압출 및 전단마찰에 의해 발생하는 열에 도달할 때의 속도를 말한다.

롤러 표면 선속도가 이 속도보다 낮으면 롤러를 가열해야 합니다. 반대로, 롤러 표면 선속도가 이 속도보다 클 때 롤러는 가열될 필요가 없을 뿐만 아니라 냉각될 필요가 있습니다. 따라서 롤러의 임계 속도는 외부 가열이 필요한 롤러에서 외부 냉각이 필요한 롤러의 전환점입니다. 주로 가공물의 특성, 제품의 두께, 롤러 속도비와 관련이 있습니다. 다른 조건에서 롤러의 임계 속도는 다릅니다. 따라서 일반적으로 속도 범위로 표시됩니다. 예를 들어, 경질 PVC 플라스틱을 캘린더링할 때 롤러의 임계 속도 범위는 25~30m/min입니다. 연질 PVC의 생산에서 정상적인 생산 축적 온도는 약 190 ℃이며 일정 시간 속도를 줄인 후 축적 온도는 때때로 160-170 ℃에 불과합니다.

PVC 수지 분말 특성

상 변화 없음, 비정질, 극성이 높은 플라스틱

1. 전기음성도가 높아 금속과의 접착이 용이함(금속 접착 및 고온)

2. 강한 극성과 큰 분자간 힘은 PVC 연화 문제와 높은 용융 온도를 유발합니다. 일반적으로 처리하는 데 160-200℃가 필요합니다.

3. 안정성이 낮고 분해가 쉽습니다.

4. 높은 용융점도(가공 중 전단으로 인해 마찰열이 급격히 증가함)

5. 용융 강도가 작아(연성 불량) 용융물이 쉽게 파손됨(PVC는 분자 사슬이 짧고 용융 강도가 낮은 직쇄 분자입니다.

6. 용융 이완이 느리기 때문에 제품 표면이 거칠고 칙칙하고 상어 피부가 쉽게 나타납니다.

7. 열팽창 및 수축(물체특성)

8. 분자 사슬 길이, 배향 효과

9. 유동성 불량, 전단박화(Non-Newtonian fluid, pseudo-plastic)

10. PVC 수지는 열과 전단력을 강하게 전달하지 않으며 형성되는 용융물이 고르지 않습니다.

11. 주쇄에 키랄 탄소 원자가 있고 약한 결정화 능력 - 염소 원자가 더 전기 음성도가 높고 분자 사슬의 인접한 염소 원자가 서로 반발하고 엇갈리고 배열되어 결정화에 도움이됩니다. 가소화 효과의 원리)

비정상적인 분자 흐름

분자 배향은 반대 방향으로 움직이는 바퀴에서 재료의 불가피한 경향입니다. 공정 중 배향 정도의 균일성과 분자 응력 완화 및 크리프의 균일성은 배향이 정상인지 여부와 권선 및 퍼짐에 문제가 있는지 여부에 영향을 미치는 기초입니다.

1. 얇은 제품의 속도를 제한하는 내부 마찰 전단력이 너무 높을 수 있으며 롤 간격 사이에 많은 양의 "열 축적"이 발생하여 금속에 일관성 없는 유동성 및 박리 특성이 발생하고 물체가 팽창합니다. 더위와 추위에 수축. 두께의 변화와 고르지 않은 권선 응력.

2. 침전 공식은 롤러에서 불균일한 열 전달을 일으키고 분자 흐름의 방향에도 영향을 미쳐 권선 응력이 고르지 않게 됩니다.

3. 롤러 표면의 연삭 방향은 분자 흐름 방향에 영향을 주어 고르지 않은 권취 응력을 유발할 수 있습니다.

4. 주 엔진의 부적절한 공기 분사 제어는 분자 흐름(응력 완화, 크리프)에도 영향을 미치고 고르지 않은 권선 응력을 초래합니다.

5. 필름을 연신할 때 온도 변화의 불균일.

6. Film Pulling 과정에서 sloshing, 기포 발생 여부(근본적인 원인은 온도변화에 따른 분자응력 이완 및 Creep의 불균일한 변화)

7. 메인 엔진 휠의 열전달 오일의 유량이 재료의 과열을 원활하게 제거하여 재료의 온도가 기본적으로 균일한지 여부.

자재 축적이 생산에 미치는 영향

축적된 재료의 회전 불량은 제품의 수평 방향으로 두께가 고르지 않고 필름에 기포가 발생하고 단단한 필름에 콜드 흉터가 발생합니다.

재고 순환이 좋지 않은 이유:

1. 재료 온도가 너무 낮거나 공식으로 인해 재료 유동성이 좋지 않습니다.

2. 롤 온도가 너무 낮습니다.

3. 롤러 피치의 부적절한 조정

첫 번째 축적: 날것과 익힌 크기는 두 번째와 세 번째 축적의 크기에 영향을 미치므로 두께와 둘레가 변경됩니다.

두 번째 축적의 크기는 두께와 둘레에 대한 첫 번째 축적의 변경(다이 헤드 변경 등)의 영향을 줄이기 위해 적절하게 조정될 수 있습니다.

두 번째 축적 재료: 적절하게 더 크게 만드는 이점: 1 축적 재료 온도를 보다 균일하게 만들고 열 축적의 영향을 줄입니다. 2.2 및 4포인트 원이 더 잘 제어됩니다(변곡점이 바깥쪽으로 이동함). 3. 첫 번째 축적 재료의 변경을 세 번째 재료 축적의 영향으로 줄입니다(영향 정도는 두 번째 재료 축적에 의해 완화됨). 4. 2차 ​​자재 집적의 경우 에지가 많은 경우(약 20cm 이상), 1차 자재 집적의 원료에 의한 에지 갭은 2차 자재 퇴적에 의해 발생한다. 버퍼, 다음 라운드까지 누락된 재료가 별로 없고, 미끼의 편차가 줄어듭니다.

세 번째 재료 축적 : 크기는 하륜 권상 재료의 높이와 권상 재료의 안정성에 영향을 미칩니다 (1. 재료 축적의 온도 변화; 2. 축적 재료와 접촉하는 롤러의 면적 변화 롤러의 온도를 변화시킵니다)

축적의 역할:

재료의 적절한 축적은 필름을 매끄럽게 만들고 기포를 감소시킬 수 있으며 필름의 밀도가 좋기 때문에 캘린더 효과가 증가합니다. 이 방법은 스티렌 부타디엔 고무에 적용됩니다.

축적 금지 법칙은 반대이며 플라스틱이나 천연 고무와 같이 가소성이 높은 고무에 적합합니다.