폴리프로필렌(PP)
사출 성형 공정

PP는 일반적으로 폴리프로필렌이라고 하며 우수한 내파손 성능 때문에 "100% 플라스틱"이라고도 합니다. PP는 고강도, 우수한 절연성, 낮은 흡수성, 높은 열 변형 온도, 낮은 밀도 및 높은 결정성을 지닌 반투명, 반결정질 열가소성 수지입니다. 개질된 충전제는 일반적으로 유리 섬유, 광물성 충전제 및 열가소성 고무를 포함합니다.
다른 목적을 위한 PP의 유동성은 상당히 다르며, PP 유량 일반적으로 사용되는 ABS와 PC 사이에 있습니다.

1. 플라스틱 가공

Pure PP는 반투명한 아이보리 화이트로 다양한 색상으로 염색이 가능합니다. PP염색의 경우 일반 사출성형기에서는 컬러 마스터배치만 사용이 가능합니다. 일부 기계에는 혼합 효과를 강화하는 독립적인 가소화 요소가 있으며 토너로 염색할 수도 있습니다. 야외에서 사용되는 제품은 일반적으로 UV 안정제와 카본 블랙으로 채워져 있습니다. 재활용 재료의 사용 비율은 15%를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 강도 저하 및 분해 및 변색의 원인이 됩니다. 일반적으로 PP 사출 가공 전에 특별한 건조 처리가 필요하지 않습니다.

2. 사출성형기 선정

사출 성형기 선택에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. PP는 결정성이 높기 때문입니다. 더 높은 사출 압력과 다단계 제어가 가능한 컴퓨터 사출 성형기가 필요합니다. 형체력은 일반적으로 3800t/m2에서 결정되며 사출량은 20%-85%입니다.

3. 금형 및 게이트 설계

금형 온도는 50-90 ℃이며 높은 금형 온도는 더 높은 크기 요구 사항에 사용됩니다. 코어 온도는 캐비티 온도보다 5 ℃ 이상 낮고 러너 직경은 4-7mm, 니들 게이트 길이는 1-1.5mm, 직경은 0.7mm만큼 작을 수 있습니다. 에지 게이트의 길이는 가능한 한 짧고 약 0.7mm이고 깊이는 벽 두께의 절반이고 너비는 벽 두께의 두 배이며 캐비티에서 용융 흐름의 길이에 따라 점차 증가합니다. 금형은 통풍이 잘 되어야 합니다. 통풍구의 깊이는 0.025mm-0.038mm, 두께는 1.5mm입니다. 수축 흔적을 방지하려면 크고 둥근 노즐과 원형 러너를 사용하고 리브의 두께는 작아야 합니다(예: 벽 두께의 50-60%). 호모폴리머 PP로 만든 제품의 두께는 3mm를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 기포가 생깁니다(두꺼운 벽 제품은 코폴리머 PP만 사용할 수 있음).

4. 녹는점

PP의 융점은 160-175°C이고 분해 온도는 350°C이지만 사출 공정 중 온도 설정은 275°C를 초과할 수 없으며 용융 온도는 240°C에서 가장 좋습니다.

5. 사출 속도

내부 응력과 변형을 줄이기 위해 고속 사출을 선택해야 하지만 일부 등급의 PP 및 금형은 적합하지 않습니다(기포 및 가스 라인이 나타남). 게이트에 의해 확산된 밝고 어두운 줄무늬가 있는 패턴 표면이 나타나면 저속 사출 및 더 높은 금형 온도를 사용해야 합니다.

6. 용융 배압

5bar 용융 접착제 배압을 사용할 수 있으며 토너 재료의 배압을 적절하게 조정할 수 있습니다.

7. 주입 및 압력 유지

더 높은 사출 압력(1500-1800bar)과 유지 압력(사출 압력의 약 80%)을 사용하십시오. 전체 스트로크의 약 95%에서 유지 압력으로 전환하고 유지 시간을 더 길게 사용합니다.

8. 제품의 후처리

후 결정화로 인한 수축 및 변형을 방지하기 위해 일반적으로 제품을 뜨거운 물에 담가야 합니다.

폴리에틸렌(체육)
사출 성형 공정

PE는 결정질 원료입니다. 매우 낮은 흡습성, 0.01% 이하 , 그래서 가공 전에 건조할 필요가 없습니다. PE 분자 사슬은 우수한 유연성, 결합 사이의 작은 힘, 낮은 용융점도, 우수한 유동성 . 따라서 성형 시 너무 높은 압력 없이 박판 및 장공정 제품을 형성할 수 있습니다. PE의 수축률이 넓고 수축 값이 크며 방향성이 분명합니다. LDPE의 수축률은 약 1.22%이고 HDPE의 수축률은 약 1.5%입니다. 따라서 변형 및 뒤틀림이 쉽고 금형 냉각 조건이 수축에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 균일하고 안정적인 냉각을 유지하려면 금형 온도를 제어해야 합니다.
PE의 결정화 능력은 높고 금형 온도는 플라스틱 부품의 결정화 조건에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도가 높고 용융 냉각이 느리고 플라스틱 부품의 결정성이 높고 강도도 높습니다.
PE의 융점은 높지 않지만 비열 용량이 커서 가소화 중에 더 많은 열을 소비해야 합니다. 따라서, 가소화 장치는 생산 효율을 향상시키기 위해 큰 화력을 가질 필요가 있다.
PE의 연화 온도 범위는 작고 용융물은 산화되기 쉽습니다. 따라서 플라스틱 부품의 품질이 저하되지 않도록 성형 과정에서 용융물과 산소의 접촉을 최대한 피해야 합니다.
PE 부품은 부드럽고 이형이 쉽기 때문에 플라스틱 부품에 얕은 홈이 있는 경우 강력하게 이형할 수 있습니다.
PE 용융물의 비뉴턴 특성은 분명하지 않으며 전단 속도의 변화는 점도에 거의 영향을 미치지 않으며 온도가 PE 용융 점도에 미치는 영향도 적습니다.
PE 용융물의 냉각 속도가 느리므로 충분히 냉각되어야 합니다. 금형에는 더 나은 냉각 시스템이 있어야 합니다.
사출 중 PE 용융물이 공급 포트에서 직접 공급되는 경우 응력이 증가하고 불균일한 수축 및 방향성이 크게 증가해야 합니다. 따라서 피드 포트 매개변수 선택에 주의를 기울여야 합니다.
PE의 성형 온도는 비교적 넓습니다. 흐르는 상태에서 약간의 온도 변동은 사출 성형에 영향을 미치지 않습니다.
PE는 열 안정성이 좋으며 일반적으로 300도 이하에서 명백한 분해 현상이 없으며 품질에 영향을 미치지 않습니다.

1. 주요 성형 조건 PE
배럴 온도:
배럴 온도는 주로 사출 성형기의 유형 및 성능, 일류 플라스틱 부품의 모양 외에도 PE의 밀도 및 용융 유속의 크기와 관련이 있습니다. PE는 결정성 고분자이기 때문에 결정립은 녹는 동안 일정량의 열을 흡수해야 하므로 배럴 온도는 녹는점보다 10도 이상 높아야 합니다. LDPE의 경우 배럴 온도는 140~200°C, HDPE 배럴 온도는 220°C, 배럴 후면은 최소값, 프런트 엔드는 최대값으로 제어됩니다.
금형 온도:
금형 온도는 플라스틱 부품의 결정화에 더 큰 영향을 미칩니다. 높은 금형 온도, 높은 용융 결정도, 고강도, 그러나 수축도 증가합니다. 일반적으로 LDPE의 금형 온도는 30°C-45°C로 제어되는 반면 HDPE의 온도는 그에 따라 10-20°C 더 높습니다.
사출 압력:
사출 압력을 높이면 용융물을 채우는 데 도움이 됩니다. PE의 유동성이 매우 좋기 때문에 얇은 제품과 슬림한 제품 외에 낮은 사출 압력을 신중하게 선택해야 합니다. 일반적인 사출 압력은 50-100MPa입니다. 모양은 간단합니다. 벽 뒤에 있는 더 큰 플라스틱 부품의 경우 사출 압력이 더 낮을 수 있으며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

폴리염화비닐(PVC)
사출 성형 공정

1. 일반적인 적용 범위

급수관, 가정용 배관, 주택 벽 패널, 상업용 기계 하우징, 전자 제품 포장, 의료 기기, 식품 포장 등

2. 화학적 및 물리적 특성

PVC 소재는 비결정질 소재입니다. 실제 사용에서 PVC 재료는 종종 안정제, 윤활제, 보조 처리제, 안료, 내충격제 및 기타 첨가제를 추가합니다. PVC 소재는 불연성, 고강도, 내후성 및 우수한 기하학적 안정성을 가지고 있습니다.
PVC는 산화제, 환원제 및 강산에 대한 내성이 강합니다. 그러나 진한 황산, 진한 질산과 같은 진한 산화성 산에 의해 부식될 수 있으며 방향족 탄화수소 및 염소화 탄화수소와의 접촉에는 적합하지 않습니다.
가공 중 PVC의 용융 온도는 매우 중요한 공정 매개변수입니다. 이 매개변수가 적절하지 않으면 재료 분해 문제가 발생합니다. PVC의 흐름 특성은 매우 열악하고 공정 범위가 매우 좁습니다. 특히 고분자량 PVC 재료는 가공하기가 더 어렵기 때문에(이런 종류의 재료는 일반적으로 흐름 특성을 개선하기 위해 윤활제를 추가해야 함) 분자량이 작은 PVC 재료가 일반적으로 사용됩니다. PVC의 수축률은 일반적으로 0.2~0.6%로 상당히 낮습니다.

3. 사출 성형 공정 조건

1. 건조 처리: 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다.
2. 용융 온도: 185~205℃ 금형 온도: 20~50℃.
3. 사출 압력: 최대 1500bar.
4. 유지 압력: 최대 1000bar.
5. 사출 속도: 재료 열화를 피하기 위해 일반적으로 상당한 사출 속도가 사용됩니다.
6. 러너 및 게이트: 모든 기존 게이트를 사용할 수 있습니다. 더 작은 부품을 처리하는 경우 바늘 모양 게이트 또는 잠긴 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 부품의 경우 팬 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 니들포인트 게이트 또는 수중 게이트의 최소 직경은 1mm이어야 합니다. 섹터 게이트의 두께는 1mm 이상이어야 합니다.
7. 화학적 및 물리적 특성: 경질 PVC는 가장 널리 사용되는 플라스틱 재료 중 하나입니다.

폴리스티렌(PS)
사출 성형 공정

1. 일반적인 적용 범위

제품 포장, 생활용품(식기, 트레이 등), 전기(투명용기, 광원확산기, 절연필름 등)

2. 화학적 및 물리적 특성

대부분의 상업용 PS는 투명한 비결정질 재료입니다. PS는 기하학적 안정성, 열 안정성, 광 전송 특성, 전기 절연 특성이 매우 우수하고 수분을 흡수하는 경향이 매우 작습니다. 물과 희석된 무기산에 저항할 수 있지만 진한 황산과 같은 강한 산화성 산에 의해 부식될 수 있으며 일부 유기 용매에서 팽창 및 변형될 수 있습니다. 일반적인 수축률은 0.4~0.7%입니다.

3. 사출 성형 공정 조건

1. 건조 처리: 부적절하게 보관하지 않는 한 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다. 건조가 필요한 경우 권장 건조 조건은 80°C에서 2~3시간입니다.
2. 녹는 온도: 180~280℃. 난연성 재료의 경우 상한은 250°C입니다.
3. 금형 온도: 40~50℃.
4. 주입 압력: 200~600bar.
4. 사출 속도 : 빠른 사출 속도를 사용하는 것이 좋습니다.
5. 러너 및 게이트: 모든 기존 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.

ABS
사출 공정

1. 일반적인 응용 프로그램:
자동차(계기판, 도구 해치, 휠 커버, 거울 상자 등), 냉장고, 고강도 도구(헤어 드라이어, 믹서기, 푸드 프로세서, 잔디 깎는 기계 등), 전화기 쉘, 타자기 키보드, 엔터테인먼트 차량(예: 골프 카트와 제트 썰매.

2. 화학적 및 물리적 특성

ABS는 아크릴로니트릴, 부타디엔 및 스티렌의 세 가지 화학 단량체로 합성됩니다. 각 단량체는 특성이 다릅니다. 아크릴로니트릴은 고강도, 열 안정성 및 화학적 안정성을 가지고 있습니다. 부타디엔은 인성과 내충격성을 가지고 있습니다. 스티렌은 가공이 쉽고 평활성이 높고 강도가 높습니다. 형태학적 관점에서 ABS는 비정질 물질입니다.
3가지 단량체의 중합은 2개의 상을 갖는 삼원공중합체를 생성합니다. 하나는 스티렌-아크릴로니트릴의 연속상이고 다른 하나는 폴리부타디엔 고무의 분산상입니다. ABS의 특성은 주로 세 가지 단량체의 비율과 두 단계의 분자 구조에 따라 달라집니다. 이를 통해 제품 설계에 큰 유연성을 제공하고 수백 가지 품질의 ABS 재료가 시장에서 생산되었습니다. 이러한 다양한 품질의 재료는 중간에서 높은 충격 저항, 낮음에서 높은 마감 및 고온 변형 특성과 같은 다양한 특성을 제공합니다.
ABS 소재는 가공이 매우 간편하고 외관 특성이 우수하며 크리프가 적고 치수 안정성이 우수하며 충격 강도가 높습니다.

3. 사출 성형 공정 조건

1. 건조 처리: ABS 소재는 흡습성이 있어 가공 전에 건조 처리가 필요합니다. 권장 건조 조건은 80~90℃에서 2시간 이상입니다. 재료 온도는 0.1% 미만이어야 합니다.
2. 녹는 온도: 210~280℃; 권장 온도: 245℃.
금형 온도: 25~70℃. (금형 온도는 플라스틱 부품의 마감에 영향을 미치며 온도가 낮을수록 마감이 낮아집니다.)
3. 주입 압력: 500~1000bar.
4. 사출 속도: 중속에서 고속.