1. 사출 성형품의 크랙 ​​원인 분석

가공물과 러너가 부품 표면에 달라붙어 발생하는 사상균열, 미세균열, 미백, 균열, 외상 위기를 포함하는 균열은 균열 시간에 따라 탈형 균열과 적용 균열로 구분된다. 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 처리 측면:

(1) 과도한 처리 압력, 너무 빠른 속도, 더 많은 충전, 너무 긴 사출 및 압력 유지 시간은 과도한 내부 응력 및 균열을 유발할 수 있습니다.

(2) 형개방의 속도와 압력을 조절하여 급격한 강제인발로 인한 이형 및 크랙을 방지한다.

(3) 금형 온도를 적절히 높여 부품의 이형이 쉽도록 하고 재료 온도를 적절하게 낮추어 분해를 방지합니다.

(4) 용접자국 및 플라스틱의 열화로 인한 균열을 방지하여 기계적 강도를 저하시킵니다.

(5) 이형제를 적절히 사용하고, 금형표면에 부착된 에어로졸 등의 물질을 자주 제거하는데 주의한다.

(6) 부품의 잔류 응력은 균열 발생을 줄이기 위해 성형 직후 소둔 및 열처리에 의해 제거될 수 있습니다.

2. 금형 측면:

(1) 이젝터 핀의 수와 같은 배출이 균형을 이루어야 하고, 단면적이 충분해야 하며, 이형 경사가 충분해야 하며, 배출 잔류 응력을 방지할 수 있도록 캐비티 표면이 충분히 매끄러워야 합니다. 외력에 의한 집중 및 균열로부터.

(2) 부품의 구조는 너무 얇지 않아야 하며, 전이부는 날카로운 모서리 및 모따기로 인한 응력 집중을 피하기 위해 가능한 한 아크 전이를 사용해야 합니다.

(3) 금속 인서트의 사용을 최소화하여 인서트와 가공물의 수축률 차이로 인한 내부 응력 증가를 방지한다.

(4) 진공 부압의 형성을 방지하기 위해 바닥이 깊은 부품에 적절한 탈형 공기 흡입구가 제공되어야 합니다.

(5) 메인 러너는 게이트 재료가 향후 경화될 때 이형될 수 있도록 하여 탈형이 용이하도록 충분하다.

(6) 냉각된 재료에 의해 스프루 부싱과 노즐이 끌리는 것을 방지하여 부품이 고정된 금형에 달라붙지 않도록 해야 합니다.

3. 물질적 측면:

(1) 재활용 재료의 함량이 너무 높아 부품의 강도가 너무 낮습니다.

(2) 과도한 습도는 일부 플라스틱이 수증기와 화학적으로 반응하여 강도를 감소시키고 사출 균열을 유발합니다.

(3) 재료 자체가 가공환경에 적합하지 않거나 품질이 좋지 않아 오염되면 크랙이 발생한다.

4. 기계 측: 사출 성형기의 가소화 능력이 적절해야 합니다. 너무 작으면 불충분한 가소화로 인해 부서지기 쉽다. 너무 크면 저하됩니다.

2. 사출 성형품의 기포 발생 원인 분석

기포 내의 기체(진공 기포)는 매우 가늘고 진공 기포에 속합니다. 일반적으로 형을 여는 순간 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포의 형성은 플라스틱 주입이 불충분하거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각 작용으로 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피 손실이 발생합니다.

해결책:

(1) 사출 에너지: 압력, 속도, 시간 및 재료 부피를 늘리고 배압을 높여 충전물을 가득 채웁니다.

(2) 재료 온도를 높이고 원활하게 흐릅니다. 수축을 줄이기 위해 재료 온도를 낮추고 금형 온도, 특히 진공 기포가 형성되는 부분의 국부 금형 온도를 적절하게 높입니다.

(3) 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 조건을 개선하고 압력 소비를 줄이기 위해 공작물의 두꺼운 부분에 게이트를 설정합니다.

(4) 금형 배기를 개선합니다.

3. 사출 성형품의 휨 및 변형의 원인 분석

사출 성형 제품의 변형, 굽힘 및 뒤틀림은 주로 플라스틱 성형 중에 유동 방향의 수축률이 수직 방향의 수축률보다 크고 수축률이 다르기 때문에 부품이 수축 및 뒤틀린다는 사실에 기인합니다. 휨을 유발하는 부품 내부에는 큰 내부 응력이 남아 있으며 이는 모두 높은 응력 방향으로 인한 변형의 징후입니다. 따라서 기본적으로 금형 설계는 부품의 뒤틀림 경향을 결정합니다. 성형 조건을 변경하여 이러한 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 문제에 대한 최종 솔루션은 금형 설계 및 개선에서 시작해야 합니다. 이 현상은 주로 다음과 같은 측면에서 발생합니다.

1. 금형 측면:

(1) 부품의 두께와 품질이 균일해야 한다.

(2) 냉각 시스템의 설계는 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 해야 하고, 주입 시스템은 재료 흐름을 대칭적으로 만들어 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 방지하고 러너를 적절하게 두껍게 하고, 성형하기 어려운 부품 도로의 주류, 캐비티의 밀도 차이, 압력 차이 및 온도 차이를 제거하려고합니다.

(3) 부품 두께의 천이 영역과 모서리는 충분히 매끄럽고 이형이 양호해야 합니다. 예를 들어, 이형 마진을 늘리고, 금형 표면의 연마를 개선하고, 사출 시스템의 균형을 유지하십시오.

(4) 좋은 배기.

(5) 부품의 벽 두께를 늘리거나 뒤틀림 방지 방향을 늘리고 리브를 보강하여 부품의 뒤틀림 방지 능력을 강화합니다.

(6) 금형에 사용되는 재료의 강도가 불충분하다.

2. 플라스틱 측면:

결정질 플라스틱은 비정질 플라스틱보다 변형 변형 가능성이 더 큽니다. 또한 결정성 플라스틱은 냉각 속도 및 수축률이 증가함에 따라 결정화도를 감소시키는 결정화 과정을 사용하여 뒤틀림을 보정할 수 있습니다.

3. 처리 측면:

(1) 사출 압력이 너무 높고 유지 시간이 너무 길며 용융 온도가 너무 낮고 속도가 너무 빨라 내부 응력이 증가하고 변형 변형이 발생합니다.

(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧으면 이형 중 과열로 인해 부품이 배출됩니다.

(3) 내부 응력의 발생을 제한하기 위해 최소 충전량을 유지하면서 밀도를 줄이기 위해 나사 속도와 배압을 줄입니다.

(4) 필요한 경우 휘어지거나 변형되기 쉬운 부분을 부드럽게 성형하거나 이형하여 반품할 수 있습니다.

넷째, 사출 성형품의 컬러 바의 컬러 라인 분석

이러한 종류의 결함은 주로 마스터 배치로 착색된 플라스틱 부품의 일반적인 문제로 인해 발생하지만 마스터 배치 착색은 색상 안정성, 색상 순도 및 색상 마이그레이션 측면에서 건조 분말 착색 및 염색 페이스트보다 우수합니다. 착색은 있으나 희석된 플라스틱에 유색입자의 균일한 혼합 정도인 분포 즉, 상대적으로 불량하며, 완제품은 자연히 지역별 색상차이가 있다. 주요 솔루션:

(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션의 후단 온도를 높여 온도를 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 높게 만들어 마스터 배치가 가능한 한 빨리 녹을 수 있도록 합니다. 용융 섹션에 들어갈 때 희석으로 균일한 혼합을 촉진하고 액체 혼합 가능성을 높입니다.

(2) 스크류 속도가 일정할 때 배압을 높이면 배럴의 용융 온도와 전단 효과가 증가할 수 있습니다.

(3) 금형, 특히 주입 시스템을 수정하십시오. 게이트가 너무 넓으면 용융 재료가 통과 할 때 난류 효과가 좋지 않고 온도 상승이 높지 않아 균일하지 않습니다. 리본 몰드 캐비티를 좁혀야 합니다.

다섯째, 사출 성형품의 수축 원인 분석

사출 성형 과정에서 제품의 수축은 비교적 흔한 현상입니다. 이 상황의 주요 원인은 다음과 같습니다.

1. 기계의 경우:

(1) 노즐 구멍이 너무 커서 용융물이 역류하여 수축하고 저항이 너무 작아 수축하기에 재료 양이 충분하지 않습니다.

(2) 조이는 힘이 부족하면 플래시도 축소됩니다. 클램핑 시스템에 문제가 없는지 확인하십시오.

(3) 가소화량이 부족한 경우 가소화량이 많은 기계를 사용하여 나사와 배럴의 마모 여부를 확인한다.

2. 금형 측면:

(1) 부품의 설계는 벽 두께를 균일하게 하고 균일한 수축을 보장해야 합니다.

(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 온도가 일정하도록 보장해야 합니다.

(3) 게이팅 시스템은 방해받지 않아야 하고 저항이 너무 커서는 안 됩니다. 예를 들어, 메인 러너, 러너 및 게이트의 크기가 적절해야 하고 부드러움이 충분해야 하며 전환 영역이 호 전환되어야 합니다.

(4) 얇은 부품은 온도를 높여 매끄러운 재료를 보장하고 금형 온도는 벽이 두꺼운 부품을 낮추어야 합니다.

(5) Gate는 대칭적으로 열려야 하며, 제품의 두꺼운 벽 부분은 최대한 열어야 하며, Cold Slug Well의 부피를 증가시켜야 한다.

3. 플라스틱 측면:

결정질 플라스틱은 비결정질 플라스틱보다 더 유해하므로 가공 중에 재료의 양을 적절하게 늘리거나 결정화 속도를 높이고 수축을 줄이기 위해 플라스틱에 대체제를 첨가해야 합니다.

4. 처리 측면:

(1) 배럴의 온도가 너무 높고 부피가 크게 변합니다. 특히 전로 온도. 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 경우 부드러움을 보장하기 위해 온도를 적절하게 높여야 합니다.

(2) 사출 압력, 속도, 배압이 너무 낮고 사출 시간이 너무 짧아 재료의 부피 또는 밀도가 불충분하고 수축 압력, 속도, 배압이 너무 커서 시간 깜박임과 수축을 일으키기에는 너무 길다.

(3) 이송량이란 쿠션이 너무 크면 사출압력이 소모되고, 너무 적으면 재료량이 부족하다는 의미이다.

(4) 정밀도가 필요하지 않은 부품의 경우 사출 및 유지 압력 후 외층이 기본적으로 응축 및 경화되지만 샌드위치 부품은 여전히 ​​​​부드럽고 배출 가능하며 부품은 일찍 배출되고 천천히 냉각됩니다. 공기 또는 뜨거운 물에서. , 사용에 영향을 미치지 않으면서 수축 우울증을 부드럽고 눈에 띄지 않게 만들 수 있습니다.

여섯째, 사출성형 제품의 투명한 불량 원인 분석

녹은 부분, 은색 줄무늬, 깨진 폴리스티렌, 플렉시 유리 투명 부품, 때로는 빛을 통해 반짝이는 실크 같은 은색 줄무늬를 볼 수 있습니다. 이러한 은색 줄무늬는 반짝임 또는 균열이라고도 합니다. 이는 인장응력의 수직방향으로 응력이 발생하고, 사용권한 고분자 분자는 유동 배향이 심하여 배향되지 않은 부분과 접힘율의 차이를 보이기 때문이다.

해결책:

(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 완전히 건조시킵니다.

(2) 재료의 온도를 낮추고 배럴 섹션의 온도를 섹션별로 조정하고 금형 온도를 적절하게 높입니다.

(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 줄입니다.

(4) 프리플라스틱 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.

(5) 러너와 캐비티의 배기 상태를 개선합니다.

(6) 노즐, 러너 및 게이트에서 가능한 막힘을 청소합니다.

(7) 성형 주기를 단축합니다. 탈형 후 어닐링을 사용하여 은색 줄무늬를 제거할 수 있습니다. 폴리스티렌의 경우 78°C에서 15분 동안 유지하거나 50°C에서 1시간 동안 유지하는 폴리카보네이트의 경우 160°C 이상으로 가열하고 몇 시간 동안 유지합니다. 분. .

일곱째, 사출 성형품의 색상 불균일 원인 분석

사출 성형 제품의 색상이 균일하지 않은 주요 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.

(1) 착색제의 확산 불량으로 인해 종종 게이트 근처에 패턴이 나타납니다.

(2) 플라스틱이나 착색제의 열안정성이 나쁘다. 부품의 색상을 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 부피 및 생산 주기를 엄격하게 고정해야 합니다.

(3) 결정성 플라스틱의 경우 부품의 각 부품의 냉각 속도를 일정하게 유지하십시오. 벽 두께 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 가릴 수 있습니다. 벽 두께가 균일한 부품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. .

(4) 부품의 모양, 게이트 형태 및 위치는 플라스틱 충전에 영향을 미치므로 부품의 일부에서 색상 차이가 발생하므로 필요한 경우 수정해야 합니다.

8. 사출 성형품의 색상 및 광택 불량 원인 분석

정상적인 상황에서 사출 성형 부품 표면의 광택은 주로 플라스틱 유형, 착색제 및 금형 표면 마감에 따라 결정됩니다. 그러나 종종 다른 이유로 인해 제품의 표면 색상 및 광택 결함, 표면 어두운 색상 및 기타 결함이 있습니다. 그 이유와 해결 방법은 다음과 같습니다.

(1) 금형 마감이 불량하고 캐비티 표면에 녹 등이 있으며 금형 배기가 불량합니다.

(2) 금형의 게이팅 시스템에 결함이 있는 경우 콜드 슬러그 웰을 확장하고 러너, 광택 처리된 메인 러너, 러너 및 게이트를 확장해야 합니다.

(3) 재료온도와 금형온도가 낮다. 필요한 경우 게이트의 국부 난방을 사용할 수 있습니다.

(4) 가공 압력이 너무 낮고 속도가 너무 느리고 사출 시간이 충분하지 않으며 배압이 충분하지 않아 조밀성이 불량하고 표면이 어둡습니다.

(5) 플라스틱은 완전히 가소화되어야 하지만 재료의 열화를 방지하기 위해 특히 두꺼운 벽의 경우 안정적인 가열 및 적절한 냉각이 필요합니다.

(6) 차가운 물질이 부품에 들어가는 것을 방지하고 자동 잠금 스프링을 사용하거나 필요한 경우 노즐 온도를 낮추십시오.

(7) 재활용 물질을 너무 많이 사용하고 플라스틱 또는 착색제의 품질이 좋지 않으며 수증기 또는 기타 불순물이 혼합되어 있으며 사용 된 윤활유의 품질이 낮습니다.

(8) 조임력이 충분해야 합니다.

9, 사출 성형품의 은선 현상 원인 분석

사출 성형 제품의 은색 줄무늬는 표면 기포와 내부 기공을 포함합니다. 결함의 주요 원인은 가스(주로 수증기, 분해 가스, 용매 가스 및 공기)의 간섭입니다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다.

1. 기계의 경우:

(1) 배럴과 나사가 마모되었거나 고무 헤드 또는 고무 링에 재료 흐름의 사각이있어 장기간 가열에 의해 분해됩니다.

(2) 가열 시스템이 제어되지 않아 온도가 너무 높아 분해됩니다. 열전대, 히팅코일 등 발열체에 이상이 없는지 확인하세요. 부적절한 나사 디자인은 문제를 일으키거나 쉽게 공기를 유입시킬 수 있습니다.

2. 금형:

(1) 배기 불량.

(2) 금형 내 러너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부적 과열 및 분해를 일으킵니다.

(3) 불균형 게이트 및 캐비티 분배 및 부당한 냉각 시스템은 불균형 가열 및 국부적 과열 또는 공기 통로 차단을 유발합니다.

(4) 냉각 통로는 공동으로 물을 누출시킵니다.

3. 플라스틱 측면:

(1) 플라스틱은 습도가 높거나, 첨가된 재활용 재료의 비율이 너무 크거나 유해한 스크랩을 포함합니다(스크랩은 쉽게 분해됨). 플라스틱은 완전히 건조되고 스크랩을 제거해야 합니다.

(2) 대기 또는 착색제로부터 수분을 흡수하기 위해 착색제도 건조되어야 한다. 기계에 건조기를 설치하는 것이 가장 좋습니다.

(3) 플라스틱에 첨가되는 윤활제, 안정제 등의 양이 너무 많거나 혼합이 고르지 않거나 플라스틱 자체에 휘발성 용제가 포함되어 있습니다. 혼합 플라스틱은 가열 정도의 균형을 맞추기 어려울 때도 분해됩니다.

(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 섞인 경우.

4. 처리 측면:

(1) 설정 온도, 압력, 속도, 배압, 용융 접착제 모터 속도가 너무 높아 분해를 일으키거나 압력, 속도가 너무 낮거나 사출 시간, 압력 유지가 불충분하고 배압이 너무 낮아 고압 때문에 기체가 녹지 않고 은색 줄무늬가 나타나면 적절한 온도, 압력, 속도 및 시간을 설정하고 다단 사출 속도를 사용해야 합니다.

(2) 낮은 배압과 빠른 속도는 공기가 배럴에 들어가고 용융물과 함께 금형에 들어가기 쉽습니다. 주기가 너무 길면 용융물이 너무 오랫동안 가열된 후 배럴에서 분해됩니다.

(3) 재료의 양이 충분하지 않거나 쿠션 패드가 너무 크거나 재료 온도가 너무 낮거나 금형 온도가 너무 낮으면 재료 흐름 및 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성을 촉진합니다.

10. 플라스틱 제품에 용접 이음매가 있는 이유 분석

용융된 플라스틱이 인서트 홀과 만나면 유속이 일정하지 않은 영역과 캐비티에서 충전 흐름이 차단되는 영역이 여러 가닥의 형태로 만날 때 선형 용접 이음매가 생성되지 않으므로 선형 용접 이음매가 생성됩니다. 완전히 융합됩니다. 또한 스프루 사출 성형도 용접 조인트를 생성하고 용접 조인트의 강도 및 기타 특성이 좋지 않습니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.

1. 처리 측면:

(1) 사출 압력과 속도가 너무 낮고 배럴 온도 및 금형 온도가 너무 낮아 금형에 들어가는 용융 재료가 조기에 냉각되고 용접 이음새가 나타납니다.

(2) 사출 압력과 속도가 너무 높으면 분사가 발생하고 용접 이음매가 나타납니다.

(3) 속도를 높이고 배압을 높여 플라스틱의 점도를 낮추고 밀도를 높여야 합니다.

(4) 플라스틱은 잘 말려야 하고, 재활용품은 적게 사용해야 한다. 이형제의 양이 너무 많거나 품질이 좋지 않으면 용접 이음이 나타납니다.

(5) 조임력을 줄여 배기를 용이하게 합니다.

2. 금형 측면:

(1) 동일한 캐비티에 너무 많은 게이트가 있는 경우 게이트를 축소하거나 대칭으로 설정하거나 가능한 한 용접 조인트에 가깝게 설정해야 합니다.

(2) 용접 이음부의 배기가 불량한 경우에는 배기장치를 설치하여야 한다.

(3) 러너가 너무 크고 주입 시스템의 크기가 부적절하며 인서트 구멍 주위의 용융물 흐름을 피하기 위해 게이트가 열려 있거나 인서트를 가능한 한 적게 사용합니다.

(4) 벽 두께가 너무 크게 변경되거나 벽 두께가 너무 얇은 경우 부품의 벽 두께를 균일하게 만들어야 합니다.

(5) 필요한 경우 용접 이음매가 공작물과 분리되도록 용접 이음매에서 융착 우물을 열어야합니다.

3. 플라스틱 측면:

(1) 유동성이나 열에 민감한 플라스틱에는 윤활제와 안정제를 적절히 첨가해야 한다.

(2) 플라스틱에는 불순물이 많이 포함되어 있습니다. 필요한 경우 양질의 플라스틱으로 교체하십시오.

11. 사출성형품 충격선의 원인 분석

PS와 같은 경질 플라스틱 부품의 게이트 근처 표면에는 게이트를 중심으로 조밀한 주름이 형성되며 때로는 충격선이라고도 합니다. 그 이유는 용융점도가 너무 커서 금형이 정체된 흐름의 형태로 채워지면 선단의 재료가 캐비티 표면에 닿는 즉시 빠르게 응축 및 수축되고 나중에 용융물이 팽창하기 때문입니다. 공정을 계속하기 위해 차가운 ​​재료를 수축시킵니다. 지속적인 교대는 재료 흐름이 진행됨에 따라 표면 진동을 형성하도록 합니다.

해결책:

(1) 배럴의 온도, 특히 노즐의 온도를 높이고 금형의 온도도 높입니다.

(2) 사출 압력과 속도를 높여 금형 캐비티를 빠르게 채우십시오.

(3) 과도한 저항을 방지하기 위해 주자 및 게이트의 크기를 개선합니다.

(4) 금형 배기가 양호하고 충분히 큰 콜드 슬러그 웰을 설치해야 한다.

(5) 부품을 너무 얇게 설계하지 마십시오.

12. 사출 성형품의 팽윤 및 기포 발생 원인 분석

일부 플라스틱 부품은 금속 인서트 뒷면이나 특히 두꺼운 부품에서 성형되어 금형에서 분리된 후 곧 부풀어 오르거나 물집이 생깁니다. 이는 완전히 냉각 및 경화되지 않은 플라스틱이 내부 압력 패널티의 작용으로 가스를 방출하고 팽창하기 때문입니다.

해결책:

1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장하며 재료의 건조 및 가공 온도를 낮춥니다.

2. 충전 속도를 줄이고 성형 주기를 줄이며 흐름 저항을 줄입니다.

3. 유지 압력과 시간을 늘립니다.

4. 부품의 벽면이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 상황을 개선합니다.

이 기사는 상업적 목적이 아닌 학습 및 의사 소통을 위해 인터넷에서 제공됩니다.

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