큰 둘레 벽 두께 오차
① 성형 금형에서 금형과 맨드릴 사이의 동심도의 정확도가 좋지 않아 두 부품 사이의 용융 유로의 간격이 고르지 않습니다. 두 부분의 동심도 정확도를 조정해야 합니다.
② 파이프 압출 생산 작업 중 일정 시간이 지나면 원주 단면 벽 두께의 공차 오차 현상이 나타납니다. 다이와 맨드릴 사이의 간격을 조정하는 조정 나사가 헐거워 보이기 때문입니다. 조정 나사의 조임에 주의하십시오.

큰 세로 벽 두께 오차
① 파이프 블랭크의 주행 속도가 불안정하다. 트랙터의 원활한 작동을 위해 트랙터의 구동 시스템을 점검해야 합니다.
② 배럴의 공정 온도가 크게 변동하여 압출 용융량이 불안정합니다. 불안정한 스크류 회전 속도는 또한 압출 용융 부피를 일정하지 않게 만들어 파이프의 길이 방향 벽 두께가 고르지 않게 만듭니다. 공정 온도 변동은 온도 제어 가열 시스템의 영향이고 불안정한 나사 속도는 전원 공급 장치 및 전송 시스템의 영향입니다. 점검해야 합니다.

튜브가 부서지기 쉽습니다.
① 원료의 가소화 품질이 공정요건(원료의 불균일한 가소화 포함)을 충족하지 않고, 원료의 가소화 후 용융온도가 낮다. 원료의 가소화 온도를 적절하게 높여야 하며(즉, 배럴 온도를 높여야 함), 필요한 경우 나사를 교체해야 합니다.
② 원료에 수분이나 휘발성 물질이 너무 많다. 원료를 말리십시오.
③ 성형금형의 압축비가 너무 작다. 용융 성형에 대한 금형의 압축 비율을 적절하게 높여야 합니다.
④ 다이와 맨드릴 사이의 직선 단면의 크기가 너무 작아서 파이프 블랭크가 세로 방향 용융 융해선이 더 뚜렷하고 파이프의 강도가 감소하고 금형 구조를 수정해야 합니다.
⑤ 원료 중 충전재의 비율이 너무 높으면 파이프가 취성으로 되는 요인이 되므로 원료 배합을 수정해야 한다.

파이프의 거친 외부 표면
① 성형 금형에서 금형 부품의 온도 조절이 적절하지 않습니다. 너무 높거나 낮은 공정 온도는 튜브의 외부 표면 품질에 영향을 미칩니다. 다이 온도는 적절하게 조정되어야 합니다.
② 금형의 내면이 거칠거나 잔여물이 있다. 금형은 금형의 작업 표면을 수리하기 위해 제 시간에 해체되어야 합니다.

파이프의 내부 표면이 거칠다
① 성형 금형의 맨드릴 직선부의 길이가 부족하거나 온도가 너무 낮습니다. 금형 구조를 적절히 개선하여 직선 단면의 크기를 확장해야 합니다.
② 나사의 온도가 너무 높으므로 적절하게 온도를 낮추어야 합니다. PVC 소재를 압출할 때 스크류 냉각용 열전도유의 온도는 약 90℃로 조절해야 한다.
③ 금형의 압축이 상대적으로 작아 관의 내면이 길이방향의 용융결합선을 가진다. 금형 구조를 개선하고 압축비를 높여야 합니다.
④ 대형금형의 심부온도는 약 150℃(PVC원료사용시)로 제어하여야 관내표면의 성형품질을 향상시킬 수 있다.
⑤ 원료의 높은 수분 또는 휘발성 함량은 파이프의 내부 표면 품질에도 영향을 미칩니다. 필요한 경우 원료를 건조시켜야 합니다.

파이프 표면의 줄무늬 또는 흠집
① 성형틀의 금형 표면이 긁히거나 매달려 있다. 다이의 작업 표면은 잔여 재료를 제거하기 위해 수리되어야 합니다.
② 진공 사이징 슬리브의 작은 원형 구멍이 불합리하게 분포되거나 조리개 사양이 균일하지 않고 작은 줄무늬가 나타납니다. 사이징 슬리브의 진공 구멍 배열을 개선해야 합니다.

온도
온도는 원활한 압출을 위한 중요한 조건 중 하나입니다. 분말 또는 입상 고체 재료에서 시작하여 고온 제품이 헤드에서 압출되어 복잡한 온도 변화 과정을 거칩니다. 엄밀히 말하면 압출 성형 온도는 플라스틱 용융 온도를 말해야 하는데 이 온도는 배럴과 스크류의 온도에 크게 좌우됩니다. 작은 부분은 배럴에서 혼합할 때 발생하는 마찰열로 인해 발생하므로 종종 성형 온도는 배럴 온도로 근사됩니다.
배럴과 플라스틱의 온도는 스크류의 각 섹션에서 다르기 때문에 배럴에서 플라스틱을 원활하게 운반, 용융, 균질화 및 압출하는 과정을 원활하게 만들기 위해서는 고품질 부품을 효율적으로 생산하기 위해 핵심 문제는 배럴의 각 섹션의 온도를 제어하는 ​​것입니다. 배럴 온도는 압출기의 가열 및 냉각 시스템과 온도 제어 시스템에 의해 조정됩니다.
헤드 온도는 플라스틱의 열분해 온도 미만으로 제어되어야 하며 다이 온도는 헤드 온도보다 약간 낮을 수 있지만 플라스틱 용융물은 유동성이 좋아야 합니다.
또한, 성형 공정 중 온도 변동 및 온도 차이로 인해 잔류 응력, 여러 지점의 불균일한 강도, 둔탁하고 무광택 표면과 같은 결함이 발생합니다. 불안정한 가열 및 냉각 시스템, 스크류 속도의 변화 등 이러한 변동 및 온도 차이를 유발하는 많은 요인이 있지만 스크류 설계 및 선택의 품질이 가장 큰 영향을 미칩니다.

압력
압출 과정에서 흐름의 저항, 나사 홈의 깊이 변화 및 필터 스크린, 필터 플레이트 및 다이의 방해로 인해 배럴의 축을 따라 플라스틱에 특정 압력이 생성됩니다. . 이 압력은 플라스틱이 균질한 용융물이 되고 조밀한 플라스틱 부품을 얻기 위한 중요한 조건 중 하나입니다.
헤드 압력을 높이면 압출 용융물의 혼합 균일성과 안정성을 개선하고 제품 밀도를 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 헤드 압력은 출력에 영향을 미칩니다.
온도와 마찬가지로 시간에 따른 압력 변화도 주기적인 변동을 일으킵니다. 이러한 변동은 플라스틱 부품의 품질에도 부정적인 영향을 미칩니다. 스크류 속도의 변화, 가열 및 냉각 시스템의 불안정성은 모두 압력 변동의 원인입니다. 압력 변동을 줄이기 위해 나사 속도를 합리적으로 제어하여 가열 및 냉각 장치의 온도 제어 정확도를 보장해야 합니다.

압출 속도
압출 속도(압출 속도라고도 함)는 단위 시간당 압출기 다이에서 압출된 플라스틱의 질량(kg/h) 또는 길이(m/min)입니다. 압출 속도의 크기는 압출 생산 능력 수준을 나타냅니다.
헤드, 스크류 및 배럴의 구조, 스크류의 속도, 가열 및 냉각 시스템의 구조, 플라스틱의 특성 등 압출 속도에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 압출 속도는 스크류 직경, 나선형 홈의 깊이, 균질화 섹션의 길이 및 스크류 속도가 증가함에 따라 증가하고 스크류 끝단의 용융 압력에 따라 증가한다는 것이 이론과 실제 모두 입증되었습니다. 나사와 나사와 배럴 사이의 간격. 압출기의 구조와 플라스틱 유형 및 플라스틱 부품 유형이 결정되면 압출 속도는 스크류 속도에만 관련됩니다. 따라서 스크류 속도를 조정하는 것이 압출 속도를 제어하는 ​​주요 수단입니다.
압출 속도는 생산 공정 중에도 변동하여 플라스틱 부품의 형상 및 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 나사의 구조와 크기 매개변수를 정확하게 결정하는 것 외에도 나사 속도를 엄격하게 제어하고 압출 온도를 엄격하게 제어하여 온도 변화로 인한 압출 압력 및 용융 점도의 변화를 방지해야 합니다. 압출 속도로.

견인 속도
압출은 주로 연속 플라스틱 부품을 생산하므로 견인 장치가 제공되어야 합니다. 다이와 다이에서 압출된 플라스틱 부품은 견인력에 따라 늘어납니다. 인장 배향 정도가 높을수록 배향 방향을 따라 플라스틱 부품의 인장 강도가 커지지만 냉각 후 길이 수축은 커집니다. 일반적으로 견인 속도는 압출 속도와 비슷할 수 있습니다. 견인 속도 대 압출 속도의 비율을 견인비라고 하며 그 값은 1.보다 커야 합니다.