플라스틱 취성은 항상 일부 회사의 정상적인 운영을 방해하는 요소였습니다. 파이프의 취성은 단면 외관 및 설치 승인 측면에서 이들 파이프 회사의 시장 점유율과 사용자 평판에 다소 영향을 미칩니다. 이는 제품의 물리적 및 기계적 특성에 완전히 반영됩니다.
이 논문에서는 PVC-U 플라스틱 파이프의 취성의 원인을 배합, 혼합 공정, 압출 공정, 금형 및 기타 외부 요인으로부터 논의하고 분석합니다.
PVC 파이프 취성의 주요 특성은 절단 시 붕괴, 냉간 파열입니다.
파이프 제품의 물리적 및 기계적 특성이 좋지 않은 데는 주로 다음과 같은 여러 가지 이유가 있습니다.

배합 및 혼합 과정이 비합리적임

(1) 필러가 너무 많습니다. 현재 시장에서 낮은 프로필 가격과 원자재 가격 상승을 고려하여 파이프 제조업체는 비용 절감에 대해 소란을 피우고 있습니다. 일반 파이프 제조업체는 최적화된 공식 조합을 통해 품질을 저하시키지 않는다는 전제 하에 비용을 절감합니다. 제조업체는 제품 품질을 낮추면서 비용을 절감하고 있습니다. 제형 성분으로 인해 가장 직접적이고 효과적인 방법은 필러를 증가시키는 것입니다. PVC-U 플라스틱 파이프에 일반적으로 사용되는 충전제는 탄산칼슘입니다.

기존 제형 시스템에서는 대부분의 칼슘을 첨가하여 강성을 높이고 비용을 절감하는 것이 목적이나, 무거운 칼슘은 입자의 불규칙한 모양과 상대적으로 큰 입자 크기 및 낮은 상용성으로 인해 매우 다릅니다. PVC 수지 본체의. 낮고 부품 수가 많을수록 파이프의 색상과 모양이 증가합니다.

요즘은 기술의 발달로 대부분의 초미세 및 경질 활성탄산칼슘, 심지어는 나노크기의 탄산칼슘까지도 강성과 충진을 증가시키는 역할을 할 뿐만 아니라 개질의 기능을 할 뿐만 아니라 충진량도 가지고 있다. 제한 없이 비율을 제어해야 합니다. 일부 제조업체는 이제 비용을 줄이기 위해 탄산 칼슘을 20-50 질량부에 추가하여 프로파일의 물리적 및 기계적 특성을 크게 감소시켜 파이프의 취성을 초래합니다.

(2) 임팩트 모디파이어의 종류와 수량을 추가하였습니다. 충격 개질제는 응력 작용 하에서 폴리염화비닐의 균열의 총 에너지를 증가시킬 수 있는 고분자 중합체이다.

현재 경질 폴리염화비닐에 대한 충격 개질제의 주요 종류는 CPE, ACR, MBS, ABS, EVA 등입니다. 그 중 CPE, EVA 및 ACR 개질제의 분자 구조는 이중 결합을 포함하지 않으며 내후성은 좋은. 옥외 건축 자재로 PVC와 혼합하여 경질 PVC의 내충격성, 가공성 및 내후성을 효과적으로 향상시킵니다.

PVC/CPE 블렌드 시스템에서 충격강도는 CPE의 양이 증가함에 따라 증가하여 S자 곡선을 보인다. 첨가량이 8질량부 미만이면 시스템의 충격 강도가 거의 증가하지 않으며; 첨가량이 8~15질량부일 때 가장 증가하고; 그러면 성장률이 완만해지는 경향이 있습니다.

CPE의 양이 8질량부 미만이면 네트워크 구조를 형성하기에 충분하지 않으며; CPE의 함량이 8~15질량부일 경우 블렌드계에 연속적으로 균일하게 분산되어 상분리가 일어나지 않는 망상구조를 형성하여 블렌딩이 이루어진다. 시스템의 충격 강도가 가장 많이 증가합니다. CPE의 양이 15질량부를 초과하면 연속적이고 균일한 분산을 형성할 수 없지만 일부 CPE는 겔을 형성하여 두 상의 계면에 적절한 분산된 CPE 입자가 없습니다. 충격 에너지를 흡수하기 위해 충격 강도 증가가 느린 경향이 있습니다.

PVC/ACR 블렌드에서 ACR은 블렌드의 내충격성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 동시에 "핵 껍질" 입자는 PVC 매트릭스에 균일하게 분산될 수 있습니다. PVC는 연속상, ACR은 분산상으로 PVC 연속상에 분산되어 PVC와 상호작용하여 PVC의 가소화를 촉진시키는 가공조제 역할을 한다. 겔화, 짧은 가소화 시간 및 우수한 가공 특성. 성형 온도와 가소화 시간은 노치 충격 강도에 거의 영향을 미치지 않으며 굽힘 탄성 계수는 ​​거의 감소하지 않습니다.

일반적으로 ACR에 의해 변성된 경질 PVC 제품의 함량은 5~7질량부이며, 상온충격강도 또는 저온충격강도가 우수하다. 실험적 증거에 따르면 ACR은 CPE보다 충격 강도가 30% 더 높습니다. 따라서 PVC/ACR 블렌드 시스템을 최대한 제형에 사용하며, CPE 및 8질량부 미만으로 개질하면 튜브의 취성을 유발하는 경향이 있다.

(3) 안정제가 너무 많거나 너무 적습니다. 안정제의 역할은 분해를 억제하거나 방출된 염화수소와 반응하여 폴리염화비닐의 가공 중 변색을 방지하는 것입니다.

안정제는 종류에 따라 다르지만 일반적으로 너무 많이 사용하면 재료의 가소화 시간이 지연되어 금형에서 나올 때 재료의 가소화가 덜하고 제형 내 분자간 완전한 융합이 이루어지지 않습니다. 체계. 분자간 구조를 약하게 만듭니다.

양이 너무 적으면 제형 시스템의 상대적으로 저분자 물질이 열화되거나 분해될 수 있고(과가소화라고도 함), 각 성분의 분자간 구조의 안정성이 파괴될 수 있다. 따라서 안정제의 양은 파이프의 충격 강도에도 영향을 미칩니다. 너무 많거나 너무 적으면 파이프 강도가 감소하고 파이프가 부서지기 쉽습니다.

(4) 과도한 양의 외부 윤활제. 외부 윤활제는 수지에 덜 녹고 수지 입자 사이의 미끄러짐을 촉진하여 마찰열을 감소시키고 용융 과정을 지연시킬 수 있습니다. 이 윤활유의 작용은 공정 초기(즉, 외부 가열 및 내부에서 발생하는 마찰열)입니다. 수지가 완전히 녹기 전 최대이며, 용융물에 있는 수지가 식별 특성을 잃습니다.

외부 윤활제는 윤활 전과 후로 구분되며, 과윤활된 물질은 다양한 조건에서 좋지 않은 형태를 보입니다. 윤활제를 적절하게 사용하지 않으면 플로우 마크, 낮은 수율, 탁도, 충격 불량 및 거친 표면이 발생할 수 있습니다. , 접착력, 가소화 불량 등이 있다. 특히, 양이 너무 많으면 프로파일의 조밀함이 불량하고, 가소화가 불량하고, 충격성이 불량하여 튜브가 취성화된다.

(5) 고온 혼합 순서, 온도 설정 및 경화 시간도 프로파일의 특성에 결정적인 요소입니다. PVC-U 공식에는 많은 구성 요소가 있습니다. 첨가 순서는 각 첨가제의 역할에 유리해야 하며, 분산 속도를 높이고 부정적인 시너지 효과를 피하는 것이 유리합니다. 첨가제의 순서는 보조제를 개선하는 데 도움이 됩니다. 에이전트의 시너지 효과는 상 그램 제거 효과를 극복하여 PVC 수지에 분산되어야 하는 보조제가 PVC 수지 내부로 완전히 들어가도록 합니다.

일반적인 안정화 시스템 공식 추가 순서는 다음과 같습니다.
저속 작동시 뜨거운 혼합 냄비에 PVC 수지를 추가하십시오.
b 고속 작동 하에 60°C에서 안정제와 비누를 추가합니다.
c 약 80°C의 고속에서 내부 윤활제, 안료, 충격 보강제 및 가공 보조제를 추가합니다.
d 약 100 ° C의 고속으로 왁스 또는 기타 외부 윤활제를 추가하십시오.
e 고속 작동에서 110 ° C에서 필러를 추가합니다.
f 냉각을 위해 110 ° C - 120 ° C의 저속으로 냉각 혼합 탱크로 재료를 배출합니다.
g 온도가 약 40 °C로 떨어지면 재료가 배출됩니다. 위의 공급 순서는 합리적이지만 실제 생산에서는 자체 장비와 다양한 조건에 따라 대부분의 제조업체에서 수지 외에 다른 첨가제를 추가합니다. 또한 주성분과 함께 첨가되는 경활성탄산칼슘 등이 있다.

이를 위해서는 회사의 기술 인력이 회사의 특성에 따라 자체 가공 기술과 공급 순서를 개발해야 합니다.

일반적으로 고온 혼합 온도는 약 120 ° C입니다. 온도가 너무 낮 으면 재료가 겔화되지 않고 혼합물이 균일합니다. 이 온도 이상에서는 일부 재료가 분해 및 휘발될 수 있으며 건조 혼합 분말은 노란색입니다. 혼합 시간은 압축, 균질화 및 부분 겔화를 달성하기 위해 일반적으로 7-10분입니다. 콜드 믹스는 일반적으로 40 ° C 미만이며 냉각 시간이 짧아야합니다. 온도가 40 ° C 이상이고 냉각 속도가 느리면 준비된 건조 혼합물이 기존의 압축성보다 열등합니다.

건조 혼합물의 경화 시간은 일반적으로 24시간입니다. 이 시간을 초과하면 재료가 물을 흡수하거나 덩어리지기 쉽습니다. 이 시간 미만에서는 재료 분자 간의 구조가 안정적이지 않아 압출 시 파이프의 외부 치수 및 벽 두께에 큰 변동이 발생합니다. . 위의 링크를 강화하지 않으면 파이프 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 어떤 경우에는 파이프가 부서지기 쉽습니다.