큰 원주 벽 두께 오류
① 성형 금형의 다이와 맨드릴 사이의 동심도 정확도가 좋지 않아 두 부품 사이의 용융 흐름 경로의 간격이 고르지 않게 됩니다. 두 부품의 동심도 정확도를 조정해야 합니다.
② 파이프 압출 제작 작업 중 일정 시간이 지나면 원주 단면의 벽 두께에 공차 오차 현상이 나타납니다. 다이와 맨드릴 사이의 간격을 조절하는 조절 나사가 헐거워 보이기 때문이다. 조정 나사의 조임에 주의하십시오.
큰 세로 벽 두께 오류
① 파이프블랭크의 주행속도가 불안정하다. 트랙터의 원활한 작동을 보장하려면 트랙터의 구동 시스템을 점검해야 합니다.
② 배럴의 공정 온도가 크게 변동하여 압출 용융량이 불안정합니다. 불안정한 스크류 회전 속도로 인해 압출 용융량도 일정하지 않게 되어 파이프의 세로 벽 두께가 고르지 않게 됩니다. 공정 온도 변동은 온도 제어 가열 시스템의 영향이고, 불안정한 스크류 속도는 전원 공급 장치 및 전송 시스템의 영향입니다. 정밀검사를 받아야 합니다.
튜브가 부서지기 쉽습니다.
① 원료의 가소화 품질이 공정 요구 사항(원료의 불균일한 가소화 포함)을 충족하지 못하고, 원료의 가소화 후 용융 온도가 낮습니다. 원료의 가소화 온도를 적절히 높여야 하며(즉, 배럴 온도를 높여야 함), 필요한 경우 스크류를 교체해야 합니다.
② 원료에 수분이나 휘발분이 너무 많다. 원료를 건조시킵니다.
③ 성형금형의 압축비가 너무 작습니다. 용융성형에 대한 금형의 압축비는 적절하게 증가되어야 합니다.
④ 다이와 맨드릴 사이의 직선 단면의 크기가 너무 작아서 파이프 블랭크의 세로 방향 용융 융합 선이 더 뚜렷해지고 파이프의 강도가 감소하며 금형 구조를 수정해야 합니다.
⑤ 원료 중 충진재의 비율이 너무 높은 것도 파이프를 부서지게 만드는 요인이므로 원료배합을 수정해야 한다.
파이프의 거친 외부 표면
① 성형금형의 금형부의 온도조절이 불합리하다. 프로세스 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 튜브의 외부 표면 품질에 영향을 미칩니다. 다이 온도는 적절하게 조정되어야 합니다.
② 금형 내부 표면이 거칠거나 잔여물이 있습니다. 금형의 작업 표면을 수리하려면 금형을 적시에 해체해야 합니다.
파이프의 내부 표면이 거칠다
① 성형금형의 맨드릴 직선부분의 길이가 부족하거나 온도가 너무 낮다. 직선부의 크기를 늘리려면 금형 구조를 적절하게 개선해야 합니다.
② 나사의 온도가 너무 높으므로 온도를 적절하게 낮추어야 합니다. PVC 소재를 압출할 때 스크류 냉각용 열전도유의 온도는 약 90℃ 정도로 조절해야 한다.
③ 금형의 압축력이 상대적으로 작아서 파이프 내부 표면에 세로 방향의 용융 결합선이 있습니다. 금형 구조를 개선하고 압축비를 높여야 합니다.
④ 대형 금형의 심부온도는 150℃ 내외(PVC 원료 사용시)로 관리해야 파이프 내면의 성형품질을 향상시킬 수 있다.
⑤ 원료의 수분이나 휘발분 함량이 높으면 파이프 내부 표면 품질에도 영향을 미칩니다. 필요한 경우 원료를 건조해야 합니다.
파이프 표면에 줄무늬나 긁힌 자국이 있음
① 성형금형의 금형 표면이 긁히거나 걸려있습니다. 다이의 작업 표면을 수리하여 잔류 물질을 제거해야 합니다.
② 진공 사이징 슬리브의 작은 원형 구멍이 불합리하게 분포되어 있거나 구멍 사양이 균일하지 않고 작은 줄무늬가 나타납니다. 사이징 슬리브의 진공 구멍 배열이 개선되어야 합니다.
온도
온도는 원활한 압출을 위한 중요한 조건 중 하나입니다. 분말 또는 입상의 고형물을 출발로 하여 고온의 제품이 헤드에서 압출되어 복잡한 온도변화 과정을 거치게 됩니다. 엄밀히 말하면 압출 성형 온도는 플라스틱 용융 온도를 의미하지만 이 온도는 배럴과 스크류의 온도에 따라 크게 달라집니다. 작은 부분은 배럴에서 혼합할 때 발생하는 마찰열에서 발생하므로 성형 온도가 배럴 온도에 근접하는 경우가 많습니다.
스크류의 각 구간마다 배럴과 플라스틱의 온도가 다르기 때문에 배럴 내에서 플라스틱을 운반, 용융, 균질화, 압출하는 과정을 원활하게 진행하기 위해서는 고품질의 부품을 효율적으로 생산하기 위해서는 핵심이 문제는 제어이다. 배럴의 각 부분의 온도와 배럴 온도는 압출기의 가열 및 냉각 시스템과 온도 제어 시스템에 의해 조정됩니다.
헤드 온도는 플라스틱의 열분해 온도 이하로 제어해야 하며 다이 온도는 헤드 온도보다 약간 낮을 수 있지만 플라스틱 용융물은 유동성이 좋아야 합니다.
또한, 성형 공정 중 온도 변동 및 온도 차이로 인해 잔류 응력, 각 지점의 강도 불균일, 표면이 흐릿하고 매트한 등의 결함이 발생합니다. 불안정한 가열 및 냉각 시스템, 스크류 속도 변화 등 이러한 변동 및 온도 차이를 유발하는 요인은 많지만 스크류 설계 및 선택의 품질이 가장 큰 영향을 미칩니다.
압력
압출 공정 중에 흐름 저항, 나사 홈 깊이의 변화, 필터 스크린, 필터 플레이트 및 다이의 막힘으로 인해 배럴 축을 따라 플라스틱에 일정한 압력이 생성됩니다. . 이 압력은 플라스틱이 균질한 용융물이 되고 조밀한 플라스틱 부품을 얻기 위한 중요한 조건 중 하나입니다.
헤드 압력을 높이면 압출된 용융물의 혼합 균일성과 안정성이 향상되고 제품 밀도가 높아질 수 있습니다. 그러나 과도한 헤드 압력은 출력에 영향을 미칩니다.
온도와 마찬가지로 시간에 따른 압력 변화도 주기적인 변동을 생성합니다. 이러한 변동은 플라스틱 부품의 품질에도 부정적인 영향을 미칩니다. 스크류 속도의 변화, 가열 및 냉각 시스템의 불안정성은 모두 압력 변동의 원인입니다. 압력 변동을 줄이려면 스크류 속도를 합리적으로 제어하여 가열 및 냉각 장치의 온도 제어 정확도를 보장해야 합니다.
압출율
압출 속도(압출 속도라고도 함)는 단위 시간당 압출기 다이에서 압출되는 플라스틱의 질량(kg/h) 또는 길이(m/min)입니다. 압출 속도의 크기는 압출 생산 능력의 수준을 나타냅니다.
헤드, 스크류 및 배럴의 구조, 스크류의 속도, 가열 및 냉각 시스템의 구조, 플라스틱의 특성 등 압출 속도에 영향을 미치는 요소는 많습니다. 이론과 실제 모두 압출 속도는 스크류 직경, 나선형 홈의 깊이, 균질화 구간의 길이 및 스크류 속도의 증가에 따라 증가하고, 스크류 끝의 용융 압력에 따라 증가한다는 것을 입증했습니다. 나사와 나사와 배럴 사이의 간격. 압출기의 구조와 플라스틱 종류, 플라스틱 부품의 종류가 결정되면 압출 속도는 스크류 속도에만 관련됩니다. 따라서 스크류 속도를 조정하는 것이 압출 속도를 제어하는 주요 방법입니다.
압출 속도는 생산 공정 중에도 변동하며 이는 플라스틱 부품의 형상 및 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 스크류의 구조와 크기 매개변수를 정확하게 결정하는 것 외에도 스크류 속도를 엄격하게 제어해야 하며, 압출 온도를 엄격하게 제어하여 온도 변화로 인한 압출 압력 및 용융 점도 변화로 인해 변동이 발생하는 것을 방지해야 합니다. 압출 속도.
견인 속도
압출은 주로 연속적인 플라스틱 부품을 생산하므로 견인 장치를 제공해야 합니다. 다이와 다이에서 압출된 플라스틱 부품은 견인력에 따라 늘어나고 방향이 지정됩니다. 인장 배향 정도가 높을수록 플라스틱 부품의 배향 방향에 따른 인장 강도는 커지지만 냉각 후 길이 수축은 커집니다. 일반적으로 견인 속도는 압출 속도와 비슷할 수 있습니다. 견인 속도와 압출 속도의 비율을 견인비라고 하며 그 값은 1.보다 커야 합니다.
