1. 사출 성형품의 균열 원인 분석
부품 표면의 필라멘트 균열을 포함한 균열, 미세균열, 백화, 균열 및 부품의 고착으로 인한 손상, 유로의 고착 또는 균열 시간에 따른 외상적 파손, 쪼개짐 및 균열이 발생합니다. 주로 다음과 같은 이유가 있습니다.
1. 처리:
(1) 가공 압력이 너무 크면 속도가 너무 빠르며 충전량이 많을수록 주입 및 유지 시간이 너무 길어지면 내부 응력이 너무 커지고 균열이 발생합니다.
(2) 공작물의 빠른 인발로 인한 탈형 균열을 방지하기 위해 형 개방 속도와 압력을 조정합니다.
(3) 금형 온도를 적절하게 높이고 부품의 탈형을 쉽게 만들고 재료 온도를 적절하게 낮추어 분해를 방지합니다.
(4) 플라스틱 열화로 인한 플라스틱 열화로 인한 웰드라인 열화로 인한 크랙 방지.
(5) 이형제의 적절한 사용과 금형 표면에 부착된 에어로졸 등의 물질 제거에 주의하여야 한다.
(6) 성형 후 즉시 어닐링 열처리를 하여 균열발생을 줄여 내부응력을 제거함으로써 가공물의 잔류응력을 감소시킬 수 있다.
2. 금형 측면:
(1) 균형이 맞아야 한다. 예를 들어, 이젝터 핀의 개수와 단면적이 충분하다면 구배각도 충분해야 하며, 캐비티 표면은 충분히 매끄러워야 외력에 의한 잔류응력 집중으로 인한 균열이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
(2) 공작물의 구조는 너무 얇지 않아야 하며, 천이 부분은 날카로운 모서리와 모따기에 의한 응력 집중을 피하기 위해 가능한 한 아크 천이를 채택해야 합니다.
(3) 인서트와 부품 사이의 수축 차이로 인해 내부 응력이 증가하는 것을 방지하기 위해 금속 인서트의 사용을 최소화하십시오.
(4) 진공 압력 부족을 방지하기 위해 바닥이 깊은 부품에는 적절한 스트리핑 흡입 통로가 제공되어야 합니다.
(5) 메인 채널은 나중에 경화될 때 게이트 재료를 방출할 만큼 충분히 커서 탈형이 쉽습니다.
(6) 메인 채널 부싱과 노즐 조인트는 냉각 재료가 끌려 가공물이 고정 금형에 달라붙는 것을 방지해야 합니다.
3. 물질적 측면:
(1) 재활용 소재의 함량이 너무 높아 부품의 강도가 너무 낮습니다.
(2) 습도가 너무 높아 일부 플라스틱이 수증기와 반응하여 강도가 감소하고 균열이 발생합니다.
(3) 재료 자체가 가공되는 환경이나 품질에 적합하지 않으며 오염으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다.
4. 기계 측면: 사출 성형기의 가소화 능력이 적절해야 합니다. 가소화가 너무 작으면 완전히 혼합되지 않고 부서지기 쉽습니다. 너무 크면 품질이 저하됩니다.
2.사출성형 제품의 기포 발생 원인 분석
기포(진공기포)의 기체는 매우 얇으며 진공기포에 속합니다. 일반적으로 형개방 순간에 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포가 발생하는 이유는 충전이 충분하지 않거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각으로 인해 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피 손실이 발생합니다.
해결책:
(1) 주입 에너지를 증가시키십시오: 압력, 속도, 시간 및 재료의 양, 그리고 배압을 증가시켜 충전물을 가득 채우십시오.
(2) 재료 흐름의 온도를 원활하게 높입니다. 수축을 줄이려면 재료 온도를 낮추고, 금형 온도, 특히 진공 기포가 형성되는 국부적인 금형 온도를 적절히 높이십시오.
(3) 부품의 두꺼운 부분에 게이트를 배치하여 노즐, 런너, 게이트의 흐름을 좋게 하고 프레스 소모를 줄입니다.
(4) 금형 배기 상태를 개선합니다.
3. 사출 성형품의 휨 변형 원인 분석
사출성형 제품의 변형, 굽힘, 뒤틀림은 주로 플라스틱 성형시 유동방향의 수축률이 수직방향의 수축률보다 커서 부품의 수축률이 다르고 휘어지는 현상이 주된 원인이며, 사출 성형에서는 불가피합니다. 조각 내부에는 큰 내부 응력이 남아 있어 뒤틀림이 발생하는데, 이는 높은 응력 방향으로 인해 발생하는 변형의 징후입니다. 따라서 근본적으로 금형 설계에 따라 부품의 뒤틀림 경향이 결정됩니다. 성형 조건을 변경하여 이러한 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 마지막으로 금형 설계 및 개선을 통해 문제를 해결해야 한다. 이 현상은 주로 다음과 같은 측면으로 인해 발생합니다.
1. 금형 측면:
(1) 부품의 두께와 품질이 균일해야 한다.
(2) 냉각 시스템의 설계는 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 만드는 것입니다. 타설 시스템은 흐름 대칭이 서로 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 방지하고 부품을 형성하기 어려운 션트와 메인 흐름을 적절하게 두껍게 만들어야 합니다. 도로, 공동의 밀도 차이, 압력 차이, 온도 차이를 제거하려고 노력하십시오.
(3) 공작물의 전이 영역과 모서리는 충분히 둥글고 탈형 마진을 늘리고 다이 페이스의 연마를 개선하는 등 탈형 특성이 우수해야 합니다. 이젝터 시스템은 균형을 이루어야 합니다.
(4) 배기가 좋아야 한다.
(5) 부품의 벽 두께를 늘리거나 뒤틀림 저항 방향을 높이고 리브를 강화하여 부품의 뒤틀림 방지 능력을 향상시킵니다.
(6) 금형에 사용된 재료의 강도가 부족하다.
2. 플라스틱:
결정형은 비정질 플라스틱에 비해 휘어짐 변형의 가능성이 더 크며, 결정형 플라스틱은 냉각속도가 증가하고 수축률이 작아짐에 따라 결정성이 감소하는 결정화 공정을 이용하여 휘어짐 변형을 교정할 수 있다.
3. 처리:
(1) 사출 압력이 너무 높고, 유지 시간이 너무 길며, 용융 온도가 너무 낮습니다. 속도가 너무 빨라 내부 응력이 증가하고 뒤틀림이 발생합니다.
(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧아서 탈형 중 부품이 과열되어 취출 변형이 발생합니다.
(3) 내부 응력 발생을 제한하기 위해 최소 충전량을 유지하면서 스크류 속도와 배압 감소 밀도를 줄입니다.
(4) 필요한 경우 금형이 쉽게 뒤틀리고 변형된 후 금형을 부드럽게 성형하거나 탈형할 수 있습니다.
4. 사출성형제품의 컬러라인 컬러플라워 분석
이러한 결함의 발생은 주로 마스터배치로 착색된 플라스틱 부품의 문제로 인해 발생하지만, 컬러 마스터배치는 건식 분말 착색 및 염색보다 색상 안정성, 색상 순도 및 색상 이동 측면에서 우수합니다. 착색은 분포, 즉 희석 플라스틱의 색상 입자의 균일성 정도가 상대적으로 좋지 않아 완제품에는 자연스럽게 지역적 색상 차이가 있습니다. 주요 솔루션:
(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션 후단의 온도를 높여서 온도가 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 높도록 하여 마스터배치가 즉시 용융되도록 합니다. 용해부에 들어갈 때 가능하며 희석액과의 균일한 혼합을 촉진하고 액상 혼합 가능성을 높입니다.
(2) 스크류 회전 속도가 일정하면 배압이 증가하여 실린더 내 용융 온도와 전단 작용이 증가합니다.
(3) 금형, 특히 주입 시스템을 수정합니다. 게이트가 너무 넓으면 용융물이 통과할 때 난류 효과가 좋지 않고 온도 상승도 높지 않아 균일하지 않으므로 리본 캐비티를 좁혀야 합니다.
5. 사출성형품의 수축 및 함몰 원인 분석
사출 성형 공정 중 제품의 수축은 일반적인 현상입니다. 이에 대한 주요 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계측:
(1) 노즐 구멍이 너무 커서 용융물이 순환하여 수축할 수 없으며, 너무 작으면 수축 저항이 부족합니다.
(2) 조임력이 부족하면 플래시도 수축됩니다. 클램핑 시스템에 문제가 있는지 확인하십시오.
(3) 가소화량이 부족한 경우에는 가소화량이 많은 기계를 사용하여 스크류 및 배럴의 마모 여부를 확인해야 한다.
2. 금형 측면:
(1) 부품의 설계는 벽 두께가 균일하고 수축률이 일정해야 합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 온도가 일정하도록 보장해야 합니다.
(3) 주입 시스템은 장애물이 없어야 하며 저항이 너무 커서는 안 됩니다. 예를 들어, 메인 채널, 러너, 게이트의 크기가 적절해야 하고, 마무리가 충분해야 하며, 전환 영역에 원형 전환이 있어야 합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 원활한 흐름을 보장하기 위해 온도를 높여야 하며 벽이 두꺼운 부품의 경우 금형 온도를 낮추어야 합니다.
(5) 게이트는 가능한 한 부품의 두꺼운 부분에서 대칭적으로 열려야 하며 콜드 웰의 부피가 증가해야 합니다.
3. 플라스틱:
결정성 플라스틱은 기존의 비결정성 플라스틱보다 수축이 적습니다. 가공 시 재료의 양을 적절하게 늘리거나 플라스틱에 대체제를 첨가하여 결정화를 촉진하고 수축 및 함몰을 줄여야 합니다.
4. 처리:
(1) 배럴의 온도가 너무 높고, 특히 전면 용광로의 온도가 크게 변합니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 경우 온도를 적절하게 높여서 매끄러움을 보장해야 합니다.
(2) 사출압력, 속도, 배압이 너무 낮고, 사출시간이 너무 짧아 양이나 밀도가 부족하고, 수축압력, 속도, 배압이 너무 크고, 시간이 너무 길다. 길어지면 플래시가 줄어들게 됩니다.
(3) 공급량이란 쿠션이 너무 크면 사출압력이 소모되고, 너무 적으면 재료의 양이 부족한 것을 의미한다.
(4) 정밀도가 요구되지 않는 부품의 경우, 사출압력을 유지한 후 기본적으로 외층은 응축되어 경화되고, 샌드위치 부분이 있는 부품은 여전히 부드러워서 이형이 가능하며, 금형이 조기 이형되며, 공기나 뜨거운 물에서 천천히 냉각됩니다. 수축 우울증을 매끄럽고 눈에 띄지 않게 만들 수 있으며 사용에 영향을 미치지 않습니다.
6. 사출성형제품의 투명결함 원인 분석
녹는 은, 깨진 폴리스티렌, 플렉시 유리의 투명한 부분, 때로는 빛을 통해 빛나는 필라멘트 모양의 은을 볼 수 있습니다. 이러한 은색 줄무늬는 반점 또는 균열이라고도 알려져 있습니다. 이는 인장응력의 수직방향의 응력이 발생하게 되는데, 고분자 분자의 무게는 헤비플로우 배향성과 미배향부의 접힘율 차이로 표현되기 때문이다.
해결책:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 충분히 건조시킵니다.
(2) 재료의 온도를 낮추고 배럴의 온도를 단계적으로 조절하며 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 줄입니다.
(4) 사전 플라스틱 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 유로 및 캐비티 배기 조건을 개선합니다.
(6) 노즐, 러너, 게이트에 막힐 수 있는 부분을 청소합니다.
(7) 성형주기를 단축한다. 탈형 후 어닐링을 통해 은 입자를 제거할 수 있습니다. 폴리스티렌을 78°C에서 15분 동안 또는 50°C에서 1시간 동안 유지하고 폴리카보네이트를 몇 분 동안 160°C로 가열합니다. .
7. 사출제품의 색상 불균일 원인 분석
사출제품의 색상이 고르지 못한 주요 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 착색제가 잘 확산되지 않아 게이트 근처에 패턴이 발생하는 경향이 있습니다.
(2) 플라스틱이나 착색제의 열 안정성이 좋지 않습니다. 부품의 색조를 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 양 및 생산 주기를 엄격하게 고정해야 합니다.
(3) 결정성 플라스틱의 경우 부품 각 부분의 냉각 속도를 일정하게 하십시오. 벽 두께의 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색수차를 마스킹할 수 있습니다. 벽 두께가 균일한 부품의 경우 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. .
(4) 부품의 형상과 게이트의 형태. 위치는 플라스틱의 충전 상태에 영향을 미치므로 부품의 일부 부품은 색수차를 겪을 수 있으므로 필요한 경우 수정해야 합니다.
8. 사출성형제품의 색상 및 광택 불량 원인
일반적인 상황에서 사출 성형 부품 표면의 광택은 주로 플라스틱 종류, 착색제 및 금형 표면 마감에 따라 결정됩니다. 다만, 다른 원인으로 인해 제품의 표면 색상 및 광택 불량, 표면의 어두운 색상이 불량인 경우가 많습니다. 그 이유와 해결방법은 다음과 같습니다.
(1) 금형 마감이 불량하고 캐비티 표면이 녹슬고 금형의 배기 상태가 좋지 않습니다.
(2) 금형의 주조 시스템에 결함이 있습니다. 콜드 웰을 확대하고, 흐름 채널을 확대하고, 주 흐름 채널을 연마하고, 러너와 게이트를 연마해야 합니다.
(3) 재료온도와 금형온도가 낮으며, 필요에 따라 게이트의 국부 가열 방식을 사용할 수 있다.
(4) 가공압력이 너무 낮고, 속도가 너무 느리고, 사출시간이 부족하고, 배압이 부족하여 치밀성이 떨어지고 표면이 어두워지는 현상이 발생한다.
(5) 플라스틱은 완전히 가소화되어야 하지만 재질의 분해가 방지되어야 하고, 열이 안정적이어야 하며, 냉각이 충분해야 하며, 특히 벽이 두꺼운 것이어야 합니다.
(6) 차가운 재료가 부품에 들어가는 것을 방지하고 필요한 경우 자동 잠금 스프링을 사용하거나 노즐 온도를 낮추십시오.
(7) 재활용 재료를 과도하게 사용하고, 플라스틱이나 착색제의 품질이 좋지 않고, 수증기 또는 기타 불순물이 혼합되어 있으며, 사용된 윤활유의 품질이 좋지 않습니다.
(8) 클램핑력은 충분해야 합니다.
9. 사출성형 제품의 은줄 발생 원인 분석
표면 기포 및 내부 기공을 포함한 사출 성형 제품의 은색 패턴. 결함의 주요 원인은 가스(주로 수증기, 분해 가스, 용제 가스, 공기)의 간섭입니다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계측:
(1) 배럴, 나사가 마모되거나 고무 헤드 및 에이프런에 재료의 사각이 있어 장시간 열에 의해 분해됩니다.
(2) 가열 시스템이 제어되지 않아 온도가 너무 높고 분해되는 경우 열전대, 가열 코일 등 가열 요소에 문제가 있는지 확인하십시오. 나사의 설계가 올바르지 않아 문제가 발생하거나 공기가 쉽게 유입됩니다.
2. 금형 측면:
(1) 배기 불량.
(2) 금형의 런너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부적인 과열 및 분해가 발생합니다.
(3) 게이트와 공동의 불균형한 분포, 불합리한 냉각 시스템은 열 불균형과 국지적 과열 또는 공기 통로 방해를 유발할 수 있습니다.
(4) 냉각 통로가 캐비티 안으로 누출됩니다.
3. 플라스틱:
(1) 플라스틱의 습도가 높고 첨가된 재활용 재료의 비율이 너무 크거나 유해한 스크랩(스크랩이 쉽게 분해됨)이 포함되어 있으므로 플라스틱을 충분히 건조시켜 스크랩을 제거해야 합니다.
(2) 대기중의 흡습 또는 착색제 및 착색제의 흡습도 함께 건조되어야 한다. 기계에 건조기를 설치하는 것이 바람직합니다.
(3) 플라스틱에 첨가된 윤활제, 안정제 등의 양이 과량이거나 혼합이 불균일하거나 플라스틱 자체에 휘발성 용제가 포함되어 있습니다. 분해는 혼합된 플라스틱이 열에 대처하기 어려울 때 발생합니다.
(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 혼합되어 있습니다.
4. 처리:
(1) 설정 온도, 압력, 속도, 배압, 용융 모터 속도가 너무 높아 분해가 발생하거나 압력, 속도가 너무 낮음, 사출 시간, 압력 부족, 배압이 낮아 높은 압력과 밀도를 얻지 못함 가스가 부족하면 녹을 수 없고 은색 줄무늬가 나타납니다. 적절한 온도, 압력, 속도, 시간을 설정하고 다단계 사출속도를 사용해야 한다.
(2) 배압이 낮고 회전 속도가 빠르므로 공기가 배럴로 들어가고 용융물이 금형으로 들어갑니다. 기간이 너무 길면 과도한 열로 인해 배럴 내에서 용융물이 분해됩니다.
(3) 재료 부족, 공급 쿠션이 너무 크거나 재료 온도가 너무 낮거나 금형 온도가 너무 낮아 재료의 흐름과 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성을 촉진합니다.
10. 플라스틱 제품의 용접 이음 원인 분석
캐비티 내 용융된 플라스틱은 인서트 홀의 관입, 유량의 불일치, 충진 흐름이 차단되는 영역으로 인해 여러 가닥의 형태로 만나고 완전히 융합되지 못하여 선형 용접 이음새가 생성됩니다. . 또한, 게이트 사출 성형의 경우 용접 이음부가 형성되어 용접 이음부의 강도가 떨어지는 문제점이 있다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1. 처리:
(1) 사출 압력과 속도가 너무 낮고 배럴 온도와 금형 온도가 너무 낮아 금형에 들어가는 용융물이 조기 냉각되어 용접 이음새가 발생합니다.
(2) 사출 압력과 속도가 너무 높으면 스프레이가 발생하고 용접 이음새가 나타납니다.
(3) 플라스틱의 점도를 낮추고 밀도를 높이기 위해서는 회전속도를 높이고 배압을 높여야 한다.
(4) 플라스틱은 잘 말려야 하며, 재활용 소재의 사용은 줄여야 한다. 이형제의 양이 너무 많거나 품질이 좋지 않으면 용접 이음새가 나타납니다.
(5) 클램핑력을 줄이고 배기를 촉진하십시오.
2. 금형 측면:
(1) 동일한 캐비티에 게이트가 너무 많으면 게이트 또는 대칭 설정을 줄이거나 융합 조인트에 최대한 가깝게 해야 합니다.
(2) 용접 조인트의 배기 상태가 좋지 않은 경우 배기 시스템을 열어야 합니다.
(3) 스프루가 너무 크고 주입 시스템의 크기가 적절하지 않은 경우 게이트를 열어 인서트 구멍 주변의 용융물 흐름을 방지하거나 인서트 사용을 최소화해야 합니다.
(4) 벽 두께가 너무 많이 변하거나 벽 두께가 너무 얇은 경우 부품의 벽 두께가 균일해야 합니다.
(5) 필요한 경우 용접 이음매에서 용접 웰을 열어 작업물에서 용접 조인트를 분리해야 합니다.
3. 플라스틱:
(1) 유동성이 좋지 않거나 열에 민감한 플라스틱에는 윤활제, 안정제를 첨가해야 합니다.
(2) 플라스틱에는 불순물이 많이 포함되어 있으며, 필요한 경우 플라스틱의 품질을 변경하십시오.
11. 사출성형품의 충격자국 원인 분석
PS와 같은 단단한 플라스틱 부품은 게이트를 중심으로 게이트 근처 표면에 촘촘한 주름을 형성하는데, 이를 충격 패턴이라고도 합니다. 그 이유는 용융 점도가 너무 커서 금형이 정체된 상태로 충전되면 선단 재료가 캐비티 표면에 닿자마자 급속히 응결되어 수축되고, 후속 용융물이 수축된 차가운 재료를 팽창시켜서 프로세스를 계속하십시오. 일정한 교번으로 인해 흐름이 앞쪽 방향으로 표면 결을 형성하게 됩니다.
해결책:
(1) 배럴 온도, 특히 노즐 온도를 높이고 금형 온도를 높입니다.
(2) 모델 캐비티를 빠르게 채울 수 있도록 사출 압력과 속도를 높입니다.
(3) 과도한 저항을 방지하기 위해 러너와 게이트의 크기를 개선합니다.
(4) 금형 배기가 양호해야 하며, 충분히 큰 냉각 우물을 설치해야 합니다.
(5) 부품을 너무 얇게 디자인하지 마십시오.
12. 사출성형품의 팽윤 및 기포 발생 원인 분석
일부 플라스틱 부품은 금속 인서트 뒷면이나 금형이 탈형된 후 특히 두꺼운 부품에서 빠르게 팽창합니다. 완전히 냉각되어 굳지 않은 플라스틱은 내부 압력의 작용으로 가스가 팽창하여 발생하기 때문입니다.
해결책:
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장하며 재료의 건조 및 가공 온도를 낮추십시오.
2. 충전 속도를 줄이고, 성형 주기를 줄이며, 유동 저항을 줄입니다.
3. 보압과 유지 시간을 늘립니다.
4. 부품의 벽이 너무 두껍거나 두께가 크게 변하는 현상을 개선합니다.
