폴리프로필렌(PP)
사출 성형 공정
PP는 일반적으로 폴리프로필렌으로 불리며, 우수한 파손 방지 성능으로 인해 "100% 플라스틱"이라고도 불립니다. PP는 반투명, 반결정성 열가소성 수지로 고강도, 우수한 절연성, 낮은 흡수율, 높은 열변형 온도, 낮은 밀도, 높은 결정성을 갖고 있습니다. 개질 충전재에는 일반적으로 유리 섬유, 광물 충전재 및 열가소성 고무가 포함됩니다.
다양한 목적에 따른 PP의 유동성은 상당히 다릅니다. 유량 일반적으로 사용되는 ABS와 PC 사이에 있습니다.
1. 플라스틱 가공
순수 PP는 반투명한 아이보리 화이트로 다양한 색상으로 염색이 가능합니다. PP 염색의 경우 일반 사출성형기에서는 컬러 마스터배치만 사용할 수 있습니다. 일부 기계에는 혼합 효과를 강화하는 독립적인 가소화 요소가 있으며 토너로 염색할 수도 있습니다. 실외에서 사용하는 제품에는 일반적으로 자외선 안정제와 카본블랙이 충전되어 있습니다. 재활용 자재의 사용 비율은 15%를 초과하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 강도 저하 및 분해, 변색의 원인이 됩니다. 일반적으로 PP사출 가공 전 특별한 건조처리는 필요하지 않습니다.
2. 사출성형기의 선정
사출 성형기 선택에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. PP는 결정성이 높기 때문이다. 더 높은 사출 압력과 다단계 제어를 갖춘 컴퓨터 사출 성형기가 필요합니다. 클램핑 력은 일반적으로 3800t/m2에서 결정되며 주입량은 20%-85%입니다.
3. 금형 및 게이트 설계
금형 온도는 50-90℃이며 더 높은 크기 요구 사항에는 높은 금형 온도가 사용됩니다. 코어 온도는 캐비티 온도보다 5℃ 이상 낮고, 러너 직경은 4-7mm, 니들 게이트 길이는 1-1.5mm, 직경은 0.7mm까지 작을 수 있습니다. 엣지 게이트의 길이는 약 0.7mm로 최대한 짧고, 깊이는 벽 두께의 절반, 너비는 벽 두께의 두 배이며, 캐비티 내 용융 흐름의 길이에 따라 점차 증가합니다. 금형에는 통풍이 잘 되어야 합니다. 통풍구의 깊이는 0.025mm-0.038mm이고 두께는 1.5mm입니다. 수축 흔적을 방지하려면 크고 둥근 노즐과 원형 러너를 사용하고 리브의 두께는 작아야 합니다(예: 벽 두께의 50~60%). 단독중합체 PP로 만든 제품의 두께는 3mm를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 기포가 발생할 수 있습니다(두꺼운 벽 제품은 공중합 PP만 사용할 수 있습니다).
4. 녹는점
PP의 녹는점은 160~175°C이고 분해온도는 350°C이지만, 사출 가공 중 온도 설정은 275°C를 초과할 수 없으며 녹는점은 240°C가 가장 좋습니다.
5. 사출속도
내부 응력과 변형을 줄이기 위해서는 고속사출을 선택해야 하는데, 일부 등급의 PP와 금형은 적합하지 않습니다(거품과 가스 라인이 나타남). 패턴이 있는 표면에 게이트에 의해 확산된 밝은 줄무늬와 어두운 줄무늬가 나타나면 저속 사출과 더 높은 금형 온도를 사용해야 합니다.
6. 용융 배압
5bar 용융 접착제 배압을 사용할 수 있으며 토너 재료의 배압을 적절하게 조정할 수 있습니다.
7. 주입 및 압력 유지
더 높은 사출압력(1500~1800bar)과 유지압력(사출압력의 약 80%)을 사용한다. 전체 스트로크의 약 95%에서 유지 압력으로 전환하고 유지 시간을 더 길게 사용하십시오.
8. 제품의 후가공
결정화 후 수축 및 변형을 방지하기 위해 일반적으로 제품을 뜨거운 물에 담가야 합니다.
폴리에틸렌(체육)
사출 성형 공정
PE는 다음과 같은 결정질 원료입니다. 매우 낮은 흡습성, 0.01% 이하 , 가공 전 건조가 필요하지 않습니다. PE 분자 사슬은 유연성이 좋고 결합 사이의 힘이 작으며 용융점도가 낮고 유동성이 우수함 . 따라서 성형시 너무 높은 압력을 가하지 않고도 벽이 얇고 공정이 긴 제품을 성형할 수 있습니다. PE의 수축률이 넓고 수축률이 크며 방향성이 분명합니다. LDPE의 수축률은 약 1.22%이고, HDPE의 수축률은 약 1.5%입니다. 따라서 변형 및 뒤틀림이 쉽고 금형 냉각 조건이 수축에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 균일하고 안정적인 냉각을 유지하려면 금형 온도를 제어해야 합니다.
PE의 결정화 능력은 높고 금형의 온도는 플라스틱 부품의 결정화 상태에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도가 높고 용융 냉각이 느리며 플라스틱 부품의 결정성이 높고 강도도 높습니다.
PE의 융점은 높지 않지만 비열 용량이 크기 때문에 가소화하는 동안 여전히 더 많은 열을 소비해야 합니다. 따라서, 가소화 장치는 생산 효율을 향상시키기 위해 큰 화력을 가질 것이 요구된다.
PE의 연화 온도 범위는 작고 용융물은 산화되기 쉽습니다. 따라서 플라스틱 부품의 품질이 저하되지 않도록 성형 공정 중에 용융물과 산소의 접촉을 최대한 피해야 합니다.
PE 부품은 부드럽고 탈형이 쉽기 때문에 플라스틱 부품에 얕은 홈이 있는 경우 강력하게 탈형할 수 있습니다.
PE 용융물의 비뉴턴 특성은 명확하지 않으며 전단 속도의 변화는 점도에 거의 영향을 미치지 않으며 PE 용융 점도에 대한 온도의 영향도 거의 없습니다.
PE 용융물은 냉각 속도가 느리기 때문에 충분히 냉각되어야 합니다. 금형에는 더 나은 냉각 시스템이 있어야 합니다.
사출 중에 PE 용융물이 공급 포트에서 직접 공급되면 응력이 증가하고 불균일한 수축과 방향성이 크게 증가해야 합니다. 따라서 공급 포트 매개변수 선택에 주의를 기울여야 합니다.
PE의 성형 온도는 비교적 넓습니다. 유동상태에서는 약간의 온도변화가 사출성형에 영향을 미치지 않습니다.
PE는 열 안정성이 좋으며 일반적으로 300도 이하에서 뚜렷한 분해 현상이 없으며 품질에 영향을 미치지 않습니다.
1. 주요 성형조건 PE
배럴 온도:
배럴 온도는 사출 성형기의 종류와 성능, 일류 플라스틱 부품의 모양 외에도 주로 PE의 밀도와 용융 유속의 크기와 관련이 있습니다. PE는 결정성 고분자이기 때문에 결정립이 녹는 동안 일정량의 열을 흡수해야 하므로 배럴 온도는 녹는점보다 10도 높아야 합니다. LDPE의 경우 배럴 온도는 140~200°C, HDPE 배럴 온도는 220°C로 제어되며 배럴 후면 부분이 최소값, 전면 끝 부분이 최대값을 갖습니다.
금형 온도:
금형 온도는 플라스틱 부품의 결정화에 더 큰 영향을 미칩니다. 높은 금형 온도, 높은 용융 결정성, 고강도이지만 수축도 증가합니다. 일반적으로 LDPE의 금형 온도는 30~45°C로 제어되는 반면, HDPE의 온도는 이에 따라 10~20°C 더 높습니다.
사출 압력:
사출 압력을 높이면 용융물을 채우는 데 도움이 됩니다. PE는 유동성이 매우 좋기 때문에 벽이 얇고 얇은 제품 외에도 낮은 사출압력을 신중하게 선택해야 합니다. 일반적인 사출 압력은 50-100MPa입니다. 모양은 간단합니다. 벽 뒤에 있는 더 큰 플라스틱 부품의 경우 사출 압력이 더 낮을 수 있으며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
폴리염화비닐(PVC)
사출 성형 공정
1. 일반적인 적용 범위
급수관, 가정용 배관, 주택 벽 패널, 상업용 기계 하우징, 전자 제품 포장, 의료 장비, 식품 포장 등
2. 화학적, 물리적 특성
PVC 소재는 비결정성 소재입니다. 실제 사용 시 PVC 소재에는 안정제, 윤활제, 보조 가공제, 안료, 내충격제 및 기타 첨가제가 첨가되는 경우가 많습니다. PVC 소재는 불연성, 고강도, 내후성 및 우수한 기하학적 안정성을 갖추고 있습니다.
PVC는 산화제, 환원제 및 강산에 강한 저항성을 가지고 있습니다. 그러나 진한 황산, 진한 질산과 같은 진한 산화성 산에 의해 부식될 수 있으며 방향족 탄화수소 및 염소화 탄화수소와의 접촉에는 적합하지 않습니다.
가공 중 PVC의 용융 온도는 매우 중요한 공정 매개변수입니다. 이 매개변수가 적절하지 않으면 재료 분해 문제가 발생합니다. PVC의 흐름 특성은 매우 열악하고 공정 범위가 매우 좁습니다. 특히 고분자량 PVC 소재는 가공이 더 어렵기 때문에(이러한 종류의 소재는 일반적으로 유동 특성을 개선하기 위해 윤활제를 첨가해야 함), 일반적으로 분자량이 작은 PVC 소재가 사용됩니다. PVC의 수축률은 일반적으로 0.2~0.6%로 매우 낮습니다.
3. 사출 성형 공정 조건
1. 건조 처리: 일반적으로 건조 처리가 필요하지 않습니다.
2. 녹는점 : 185~205℃ 금형온도 : 20~50℃.
3. 사출 압력 : 최대 1500bar.
4. 유지 압력: 최대 1000bar.
5. 사출 속도: 재료 품질 저하를 방지하기 위해 일반적으로 상당한 사출 속도가 사용됩니다.
6. 러너 및 게이트: 모든 기존 게이트를 사용할 수 있습니다. 작은 부품을 처리하는 경우 니들 포인트 게이트나 침수형 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 두꺼운 부품의 경우 팬 게이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 니들 포인트 게이트 또는 수중 게이트의 최소 직경은 1mm여야 합니다. 섹터 게이트의 두께는 1mm 이상이어야 합니다.
7. 화학적 및 물리적 특성: 경질 PVC는 가장 널리 사용되는 플라스틱 재료 중 하나입니다.
폴리스티렌(PS)
사출 성형 공정
1. 일반적인 적용 범위
제품 포장, 생활용품(식기, 트레이 등), 전자제품(투명용기, 광원확산기, 절연필름 등)
2. 화학적, 물리적 특성
대부분의 상업용 PS는 투명하고 비결정질 재료입니다. PS는 매우 우수한 기하학적 안정성, 열 안정성, 광전송 특성, 전기 절연 특성 및 수분 흡수 경향이 매우 작습니다. 이 제품은 물과 희석된 무기산에 저항할 수 있지만 진한 황산과 같은 강한 산화성 산에 의해 부식될 수 있으며 일부 유기 용매에서는 팽창하고 변형될 수 있습니다. 일반적인 수축률은 0.4~0.7%입니다.
3. 사출 성형 공정 조건
1. 건조 처리: 부적절하게 보관하지 않는 한 일반적으로 건조 처리는 필요하지 않습니다. 건조가 필요한 경우 권장 건조 조건은 80°C에서 2~3시간입니다.
2. 녹는점 : 180~280℃. 난연성 재료의 경우 상한은 250°C입니다.
3. 금형온도 : 40~50℃.
4. 주입 압력: 200~600bar.
4. 사출속도 : 사출속도가 빠른 것을 사용하는 것이 좋습니다.
5. 러너 및 게이트: 모든 기존 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다.
ABS
주입 과정
1. 일반적인 응용 분야:
자동차(계기판, 공구 해치, 휠 커버, 미러 박스 등), 냉장고, 고강도 공구(헤어드라이어, 블렌더, 푸드 프로세서, 잔디 깎는 기계 등), 전화기 쉘, 타자기 키보드, 엔터테인먼트 차량(예: 골프 카트와 제트 썰매.
2. 화학적, 물리적 성질
ABS는 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 화학 단량체로 합성됩니다. 각 단량체는 서로 다른 특성을 가지고 있습니다. 아크릴로니트릴은 강도, 열 안정성 및 화학적 안정성이 높습니다. 부타디엔은 인성과 충격 저항성을 가지고 있습니다. 스티렌은 가공이 쉽고 부드러움이 높으며 강도가 높습니다. 형태학적 관점에서 ABS는 비정질 재료입니다.
세 가지 단량체의 중합으로 두 가지 상이 있는 삼원공중합체가 생성됩니다. 하나는 스티렌-아크릴로니트릴의 연속상이고 다른 하나는 폴리부타디엔 고무의 분산상입니다. ABS의 특성은 주로 세 가지 단량체의 비율과 두 단계의 분자 구조에 따라 달라집니다. 이를 통해 제품 설계에 큰 유연성이 가능해졌으며 수백 가지의 다양한 품질의 ABS 재료가 시장에서 생산되었습니다. 이러한 다양한 품질의 소재는 중~고 충격 저항, 저~고 마감 및 고온 변형 특성과 같은 다양한 특성을 제공합니다.
ABS 소재는 가공이 매우 쉽고 외관 특성이 뛰어나며 크리프가 적고 치수 안정성이 뛰어나며 충격 강도도 높습니다.
3. 사출 성형 공정 조건
1. 건조 처리 : ABS 소재는 흡습성이 있으므로 가공 전 건조 처리가 필요합니다. 권장 건조 조건은 80~90℃에서 최소 2시간입니다. 재료 온도는 0.1% 미만이어야 합니다.
2. 녹는 온도: 210~280℃; 권장 온도: 245℃.
금형 온도 : 25~70℃. (금형 온도는 플라스틱 부품의 마감에 영향을 미치며, 온도가 낮을수록 마감이 낮아집니다.)
3. 주입 압력: 500~1000bar.
4. 사출 속도 : 중속 ~ 고속 .
