파트 1: PVC 가공 기술에 대한 간략한 소개
1. 원료의 역할 (물리적 특성, 화학적 특성, 기계적 특성 포함) 원자재와 그 역할 PVC);
2. PVC의 공식 ;
2.1. 시너지 반응 공식: 두 가지 원료가 함께 공식에서 3, 4, 5 등의 기능을 수행할 수 있으며 효율성이 크게 향상됩니다.
2.2. 첨가 반응: 두 원료를 합쳤을 때 효율이 증가하거나 감소하지 않습니다.
2.3. 역반응: 두 가지 원료를 함께 배합하여 제제에 첨가하면 효율이 증가하지 않고 감소합니다. 이는 하나 또는 하나 미만의 효과와 동일하므로 효과가 명백히 감소합니다. 사실 반작용은 반작용의 한 종류일 뿐입니다. 가장 대략적으로 말하면 화학 반응은 화학에서의 산-염기 반응입니다.
3. 혼입 프로세스 : 제조된 원료를 가열 및 혼합하는 장치에 투입하는 단계;
4. 압출기의 구조 및 압출 공정;
5. 금형;
6. 직원의 업무능력과 책임감 .
2부: 압출기의 구조 및 압출 공정
1. 압출기의 구조:
압출기는 모터(즉, 구동장치), 감속박스(감속기), 분배박스, 배럴, 스크류(배럴과 스크류의 일부), 가열 및 냉각장치, 전기 제어 장치. 압출기 구조의 핵심부분은 배럴과 스크류이고, 나머지는 보조장치인데, 이러한 장치가 없으면 불가능합니다. 이러한 장치는 고정되어 있고 취약한 부품입니다. 재료와 혼합된 건조 분말 재료는 일정 속도로 피더를 통해 배럴의 배럴로 밀려 들어가고, 이 재료는 자연스럽게 배럴 스크류로 밀려납니다.
2. 압출기 배럴과 스크류의 각 부분의 역할:
Zone 1(사전 가소화 영역): Zone 1의 역할은 전체 압출기의 전기 가열 및 압출 공정에서 가장 중요합니다. 다른 구역보다 중요합니다. 수행하는 작업은 다음과 같습니다.
①건조분말재료를 압축, 전단하여 정량적으로 이송하는 공정입니다.
②사전 가소화 과정을 거칩니다. 한 구역의 사전 가소화에 도달하지 못하면 전체 기계의 가소화 정도에도 도달하지 못합니다. 전체 압출기(금형 제외)에서 첫 번째 영역의 온도는 가장 높은 온도 지점입니다. 영역이 사전 가소화에 도달하지 않으면 다음과 같은 상황이 발생합니다.
① 메인엔진 배기구에서 재료가 이탈되는 모습,
②, 전류는 분명히 더 크다
③ 제품이 매우 부서지기 쉽습니다.
두 번째 구역(가소화 구역): 첫 번째 구역에서 이송된 건조 분말 재료가 첫 번째 구역에서 사전 가소화를 통해 블록으로 압축되고, 압축된 블록은 스크류의 회전에 의해 전방으로 이송되어 도착하는 구역입니다. 두 번째 구역에서는 나선형 종의 구조가 변경됩니다. 스파이럴 벨은 두께가 4~5mm가 되어 9~11개의 스파이럴이 생기고 양쪽 끝이 끊어져 제2지대는 표준 가소화도에 완전히 도달한다. 전체의 90%입니다. 나선형 벨에는 작은 홈이 많기 때문에 혼합 목적이 달성되므로 전체 두 번째 영역의 가소화율이 90% 이상에 도달했습니다. 재료가 첫 번째 영역에서 사전 가소화에 도달하지 않으면 두 번째 영역에 부정적인 영향을 미칩니다.
① 건조분말재료는 가소화되지 않고,
②. 달팽이 종을 짜내십시오. 두 번째 구역의 온도 설정은 첫 번째 구역보다 1~2℃ 낮거나 첫 번째 구역과 동일하게 설정해야 합니다. 이는 압출기의 가소화 능력에 따라 설정되어야 합니다. 압출기의 가소화 능력이 더 좋을 경우 이 구역의 온도는 압출기의 가소화 능력이 좋지 않을 경우 첫 번째 구역의 온도와 동일해야 합니다.
구역 3(균질화 구역): 이 구역의 기능은 두 번째 구역에서 완전히 가소화되지 않은 재료를 완전히 가소화하는 것입니다. 세 번째 구역에서는 가소화가 100%에 도달하도록 해야 합니다. 따라서 압출기의 세 번째 영역도 더욱 중요합니다. 세 번째 구역의 온도는 두 번째 구역보다 5~6℃ 낮아야 하며, 최대 온도는 8℃를 넘지 않아야 합니다. 배럴 스크류 재질은 합금강이므로 경질 재질은 열전도율이 있으며 온도가 계단식입니다. 너무 많은 차이는 도움이 되지 않습니다.
네 번째 구역(정량적 이송 및 압출 구역): 이 구역은 어떠한 가소화 작업도 수행하지 않습니다. 재료가 꽤 잘 가소화되면 이 영역에서 스크류가 압출기 배럴 중앙에 떠서 회전하는 것을 볼 수 있습니다. 따라서 압출기의 네 번째 구역의 임무는 가소화된 용융물을 정량적으로 운반하는 것입니다. 이 영역에 가소화 능력이 있으면 압출기에 매우 해로운 영향을 미치게 됩니다. Zone 4의 온도는 Zone 3보다 낮아야 하며, 두 Zone의 온도차는 5~6℃, 최대 8℃를 넘지 않아야 합니다.
위의 관점에서 볼 때 압출기의 온도는 높은 것에서 낮은 것 순으로 나타나며, 한 구역의 온도가 가장 높습니다. 낮은 곳에서 높은 곳으로 가는 것은 절대 허용되지 않으며, 평평해지는 것도 절대 허용되지 않습니다. 그러나 일반적으로 구역 1과 구역 4 사이의 온도 차이는 20°C를 초과할 수 없습니다.
3. 합류핵의 역할:
① 두 개의 스크류에 의해 압출된 용융물이 합류하여 융착됩니다.
② 가소화 정도의 미세 조정 장치.
③ 합류코어 센서를 통해 용융압력과 용융온도를 측정하여 가소화 정도를 판단할 수 있다.
가소화 정도에 대한 미세 조정 장치의 기능: 가소화 정도가 약간 낮거나 가소화 정도가 약간 높을 경우 압출기의 다른 문제를 고려할 필요가 없습니다. 합류 코어의 온도를 낮추거나 높여서 가소성을 조정할 수 있습니다. 도. 가소화도를 높이려면 합류코어의 온도를 낮추고, 가소화도를 낮추려면 합류코어의 온도를 높이세요. 가소화가 불량하다는 것은 가소화가 여전히 약간 짧다는 것을 의미합니다. 미세 조정에는 일정한 규칙이 있습니다. 압출기의 4개 구역의 온도가 170℃인 경우 합류 코어의 온도는 160℃ 또는 180℃로 설정할 수 있으며 합류 코어의 온도는 다릅니다. 4개 구역보다 10°C 이상 높을 수도 있고 낮을 수도 있으므로 합류 코어의 온도는 4개 구역을 기준으로 10°C 이내로 조정되어야 합니다.
4. 다이의 기능은 자격을 갖춘 제품을 생산하는 것입니다.
여기서는 합류핵의 온도를 낮추면 가소화도가 높아지는 것을 설명하고 있습니다. 합류 코어의 온도를 높이면 가소화 정도가 감소합니다. 우리의 PVC 폴리머 소재에는 특징이 있습니다. 온도가 높을수록 유동성이 빨라지지만 무한하지는 않습니다. 예를 들어, 사각 파이프에는 4개의 가열 영역이 있습니다. 왼쪽의 흐름이 느리고 출력이 적은 경우 이 쪽을 가열하면 유동성이 즉시 증가합니다. 따라서 가열이 많을수록 물체의 유동성과 압출이 빨라질수록 가열된 물체의 유동성이 빨라지는 이유는 저항이 없기 때문에 부드럽게 압착되는 것이며 실제로 합류 코어라고 볼 수 있습니다. 밸브로서 당사의 워터 밸브가 완전히 열리면 물이 원활하게 흘러내립니다. 밸브가 반쯤 열리거나 완전히 닫히면 물이 흐르지 않거나 아주 적게 흐릅니다. 우리는 합류 코어를 물 밸브로 사용합니다. 온도가 낮을 때는 밸브를 잠시 닫는 것과 같습니다. 이것이 진실입니다. 합류코어의 온도를 조절하여 어느 정도 가소화 정도를 높이지만 완전하지는 않고 소량으로 가소화 정도를 높이기 위해 사용된다. 가소화 불량은 가소화가 없다는 것을 의미하는 것이 아니라 특정 결함이 있음을 의미하므로 가소화가 불량하면 합류 코어의 온도를 낮출 수 있습니다. 환원 후에는 가소화가 잘 되는지, 재료의 흐름이 느려지고 압력이 발생하며, 압력의 결과로 가소화 정도가 증가하게 됩니다.
파트 3: 가소화 정도
1. 제품 성능에 대한 가소화 정도의 영향:
PVC 제품의 성능은 가소화 정도와 밀접한 관련이 있습니다. 가소화 정도가 낮고 제품이 부서지기 쉬우며 기계적 특성이 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 가소화가 너무 높으면 제품에 노란색 선이 나타나고 기계적 특성이 부적합해집니다. PVC 제품에 비해 가소화 정도가 낮습니다. 처리 과정은 매우 중요합니다.
① 가소화도가 60%일 때 인장강도가 가장 높고,
② 가소화도가 65%일 때 충격강도가 가장 높고;
③. 가소화 정도가 70%일 때 파단 연신율이 가장 높습니다.
급수관 자재 생산 시 가소화도 60~65%가 가장 적합합니다. 이 범위에서는 인장강도와 충격강도라는 두 가지 특성을 반영할 수 있기 때문이다.
2. 가소화 정도에 대한 온도의 영향:
고분자 물질은 온도가 80℃ 이하에서는 녹지 않으며 유리질입니다. 유리 상태의 재료는 단단하고 부서지기 쉬우며 유리 상태에서는 재료를 가공할 수 없습니다. 온도가 160℃로 올라가면 재료의 탄성이 높아지지만 이 부분에서는 여전히 재료가 흐르지 못합니다. 이는 재료를 더 부드럽게 만들고 점탄성을 증가시킬 수 있습니다. PVC 용융 가공 및 유동성을 위해서는 온도가 160~200℃가 되어야 하나, 안정제의 경우 온도가 200℃를 초과하면 장시간 가열하면 재료가 분해되므로 정도를 조절할 때 가소화로 인해 온도는 160-200℃ 사이에서만 제어될 수 있습니다. 40°C의 온도차 범위 내에서 PVC의 온도를 170-180°C로 설정하면 가소화가 더 좋습니다.
3. 가소화 정도를 향상시키는 방법:
①. 동체와 나사의 온도를 높임으로써.
② 스크류 속도가 정상인 경우 피더의 이송 속도를 높여 가소화를 증가시킵니다.
③. 압출기의 정격 속도와 피드가 만족되면 압출기의 속도를 높이십시오.
④. 건조 분말에 좋은 숙성 기간(12~48시간)을 부여합니다. 숙성기간의 역할: 1. 정전기 제거 및 오염 감소
2. 겉보기 밀도 증가
3. 가소화 정도 향상
4. 저분자량 중합물이 균일하게 분산되어 불안정한 압출을 방지합니다.
5. 합류 코어의 온도를 낮추어 가소화 정도를 높입니다.
4. 가소화 정도를 판단하는 방법:
①. 가소화 정도는 주 엔진의 전류에 따라 판단됩니다. (65/132 생산 라인을 예로 들면, 메인 엔진의 전류는 46-52A가 적당합니다. 저희 회사는 저칼슘 제품이므로 45-50A가 적당합니다. 전제는 스크류 속도 16~22r입니다. /min, 피드가 가득 차고 스크류 속도와 일치하며 온도 설정이 스크류 속도 및 호스트 전류와 일치합니다.
②. 주기관의 진공 배기구를 통해 재료의 가소화 정도를 관찰한다. 홈 바닥의 재료가 평평해집니다.)
③. 가소화 정도는 금형 다이의 용융 재료의 점탄성에 의해 판단됩니다(이 방법은 방금 켜졌을 때 더 적합합니다).
④. 가소화 정도는 합류 코어의 용융 압력과 용융 온도로 판단됩니다(단점은 기기가 고장나거나 연소된 재료 등으로 합류 코어 센서가 타면 테스트 결과의 정확성에 영향을 미친다는 것입니다) )
파트 4: 플레어링 공정 선택
PVC 파이프 플레어링의 경우 플레어링 온도는 일반적으로 245±5℃입니다. 파이프의 벽 두께에 관계없이 플레어 온도는 일반적으로 250℃를 초과하지 않아야 합니다. 왜냐하면 응력을 제거하고 제품 품질을 향상시키기 위해 파이프를 균일하게 가열하려면 플레어 가열을 천천히 해야 하기 때문입니다. 좋습니다. 플레어 가열 시간은 벽 두께에 따라 다르며 주변 온도와도 관련이 있습니다. 내부 가열 온도와 외부 가열 온도의 차이는 10°C를 초과할 수 없습니다.
파트 V: PVC 파이프 압출 다이 구조 및 공정 설정
1: 전환 섹션 기능: 맨드릴 브래킷을 고정하고, 션트 콘을 고정하고, 전체 면적을 압축합니다(몰드 형성 영역 및 전환 섹션의 단면적의 설계 기능).
2: 압축 섹션의 기능: 재료를 두꺼운 것에서 얇은 것으로 압축하고 밀도를 높입니다. 유동성과 압력을 증가시킵니다.
3: 직선 섹션의 기능: 직선 섹션의 길이가 충분하지 않으면 이형 팽창 현상이 발생하고 파이프 파열 압력 테스트, 저온 낙하 해머 테스트, 플랫 테스트 및 인장 테스트에 영향을 미치며 모두 자격이 없습니다. 직선 부분의 길이 = 다이 벽 두께*30-40배.
압출 다이 재질 : 2Cr13, 3Cr13 (경도는 일반적으로 30-32), 2Cr2W8, 45 # 강철 (단점은 사용하기 전에 표면을 Cr로 도금해야 변형되기 쉽다는 것입니다)
연결 부분의 온도 설정은 합류 코어의 온도 설정보다 5-10℃ 더 높습니다. 예비 성형 부분의 온도는 연결 부분의 온도보다 약 5℃ 더 높습니다. 전이 구간의 온도 설정은 일반적으로 175-178℃이며 180℃보다 높지 않습니다. 압축 섹션의 온도는 전이 섹션의 온도보다 높습니다. 다이의 온도는 압축 섹션의 온도보다 5~8℃ 높으며, 다이의 온도는 첫 번째 영역의 온도보다 높을 수도 있습니다. 압출기.
파트 VI: 압출 다이의 여러 주요 매개변수
압축비: 예성형 부분의 전체 단면적에 대한 금형 성형의 전체 단면적의 비율을 압축비라고 합니다. 일반적으로 파이프의 압축비는 제품의 성능 요구 사항에 따라 1:2.5-5배입니다.
직선 부분의 길이: 일반적으로 벽 두께의 25-40배이며 이는 원료에 첨가된 칼슘 분말의 양과 관련이 있습니다. 칼슘 분말의 양이 많으면 직선 부분의 길이가 25-30배가 됩니다. 칼슘분말 첨가량이 적을 경우에는 높은 수치, 즉 35~40배를 사용한다. 금형의 직선 부분의 길이는 제품의 기계적 특성(파열 압력, 인장 강도, 평탄 강도 및 충격 강도)과 직접적인 관련이 있습니다.
금형의 압축률은 직선 구간의 길이와 일치해야 하며 금형의 압축 각도도 적절해야 합니다(일반적으로 압축 각도는 11~12도입니다). 일반적으로 압출기에는 3개의 금형 세트만 장착할 수 있습니다. 맨드릴의 길이는 다이보다 5~10mm 길어야 합니다. 제품이 무너지는 것을 방지하기 위함입니다. 맨드릴은 환기되고 냉각되어야 합니다. 이는 내부 캐비티의 과열을 해결하고 내부와 외부 온도가 달라 스트레스를 유발하는 것을 방지할 수 있습니다.
7부: 원자재
가공 보조제의 역할: PVC 용융 점도 감소, 가소화 촉진, 유동성 증가, 용융 점탄성 및 강도 증가. 저칼슘 스크류의 칼슘 함량이 6부를 초과하면 가소화되지 않으며, 장비 결함을 보완하기 위해 더 나은 가공 보조제만 사용할 수 있습니다.
ACR 가공보조제 분류: (국가표준)
ACR201: 메틸 메타크릴레이트(85%) 에틸 또는 부틸 아크릴레이트(15%)
ACR301: 메틸 메타크릴레이트(80%) 에틸 또는 부틸 아크릴레이트(10%) 스티렌(10%)
ACR401: 메틸 메타크릴레이트(50%) 에틸 또는 부틸 아크릴레이트(10%) 스티렌(25%) 아크릴산(15%)
충격보강제: CPE는 염소화 폴리에틸렌의 영어 약어입니다. 염소화폴리에틸렌(CPE)은 수상반응에서 가열한 후 고밀도 폴리에틸렌에 염소를 첨가하여 얻는다. 염소 함량이 35%일 때 내충격성이 우수하고 PVC와의 상용성이 가장 우수하며 첨가량은 일반적으로 7~8부이다.
