파이프 둘레 단면의 벽 두께 오류가 큼
① 조립 후 다이와 성형 다이의 맨드릴 사이의 동심도 정확도가 좋지 않아 용융 흐름 채널의 두 부분 사이의 간격이 고르지 않게 됩니다. 두 부품의 동심도 정확도를 조정해야 합니다.
②파이프 압출 생산 작업 기간이 지나면 원주 단면의 벽 두께에 공차를 벗어나는 현상이 발생합니다. 이는 다이와 맨드릴 사이의 간격을 조절하는 조절 나사가 풀렸기 때문입니다. 조정 나사의 조임에 주의하십시오.
파이프의 세로 단면 벽 두께에는 큰 오류가 있습니다.
① 튜브 빌렛의 주행 견인 속도가 불안정하며 트랙터의 원활한 작동을 보장하기 위해 트랙터의 전달 시스템을 점검해야합니다.
②배럴의 공정 온도 변동이 크면 압출된 용융물의 양이 불안정해지고, 불안정한 스크류 속도로 인해 압출된 용융물의 양이 일정하지 않게 됩니다. 결과적으로 파이프의 세로 벽 두께가 고르지 않습니다. 공정 온도 변동은 온도 제어 가열 시스템의 영향이고, 불안정한 스크류 속도는 전원 공급 장치 및 전송 시스템의 영향이므로 정밀 검사가 필요합니다.
파이프가 부서지기 쉽다
①원료의 가소화 품질이 공정 요구 사항(원료의 불균일한 가소화 포함)을 충족하지 못하고, 원료의 가소화 후 용융 온도가 낮습니다. 원료의 가소화 온도를 적절하게 높여야 하며(즉, 배럴의 온도를 높여야 함), 필요한 경우 스크류를 교체해야 합니다.
② 원료에 수분이나 휘발분이 너무 많으면 원료를 건조시켜야 한다.
③성형금형의 압축비가 너무 작으므로, 용융성형에 대한 금형의 압축비를 적절하게 높여야 한다.
④ 다이와 맨드릴 사이의 직선 단면의 크기가 너무 작아서 튜브 블랭크의 세로 방향 용융 융합 선이 더 뚜렷해지고 튜브의 강도가 감소하여 금형 구조를 수정해야 합니다.
⑤ 원료 중 필러의 비율이 너무 높은 것도 파이프를 부서지게 만드는 요인이므로 원료배합을 수정해야 한다.
파이프의 외부 표면이 거칠고 둔하다
① 성형 금형의 다이 부품 온도 제어가 불합리하며 공정 온도가 너무 높거나 낮으면 튜브 외부 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 다이의 온도는 적절하게 조정되어야 합니다.
②다이의 내부 표면이 거칠거나 잔여물이 있습니다. 금형은 적시에 분해되어야 하며 금형의 작업 표면은 연마되어야 합니다.
파이프의 내부 표면이 거칠다
①성형금형의 맨드릴 직선부분의 길이가 부족하거나 온도가 낮다. 직선부의 크기를 늘리려면 금형 구조를 적절하게 개선해야 합니다.
② 스크류의 온도가 너무 높으므로 적절하게 냉각시켜야 합니다. PVC 소재를 압출할 때 스크류 냉각용 열전달 오일의 온도는 약 90℃로 조절되어야 합니다.
③금형의 압축은 비교적 작기 때문에 튜브의 내부 표면에는 세로 방향의 용융선이 있습니다. 압축비를 높이려면 금형구조를 개선해야 한다.
④ 대형금형의 맨드럴 온도는 150℃ 내외(PVC 원료 사용시)로 관리해야 배관 내면의 품질을 향상시킬 수 있다.
⑤ 원재료의 수분이나 휘발분 함량이 높으면 파이프 내부 표면 품질에도 영향을 미치므로 주의하십시오. 필요한 경우 원료를 건조시켜야 합니다.
파이프 표면에 줄무늬나 긁힌 자국이 있음
①성형 금형의 금형 표면에 재료가 긁히거나 걸려 있습니다. 다이의 작업면을 다듬어 잔여 재료를 제거해야 합니다.
②진공 사이징 슬리브의 작은 둥근 구멍이 불합리하게 분포되어 있거나 구멍 크기가 균일하지 않고 작은 줄무늬가 있습니다. 사이징 슬리브의 진공 구멍 배열이 개선되어야 합니다.
온도
온도는 압출 성형이 원활하게 진행되기 위한 중요한 조건 중 하나입니다. 분말 또는 과립형 고체 재료에서 시작하여 고온 제품이 다이에서 압출되어 복잡한 온도 변화 과정을 거칩니다. 엄밀히 말하면 압출 성형 온도는 플라스틱 용융 온도를 의미하지만 온도는 배럴과 스크류의 온도에 따라 크게 달라집니다. 그 중 일부는 배럴에서 혼합하는 동안 발생하는 마찰열에서 발생하므로 종종 배럴 온도를 사용하여 성형 온도를 근사화합니다.
스크류의 각 구간마다 배럴과 플라스틱의 온도가 다르기 때문에 배럴 내부의 플라스틱을 이송, 용융, 균질화, 압출하는 과정을 원활하게 진행하여 고품질의 부품을 효율적으로 생산하기 위해 중요한 문제는 잘 통제하는 것이다. 배럴의 각 섹션의 온도와 배럴 온도의 조정은 압출기의 가열 및 냉각 시스템과 온도 제어 시스템에 의해 실현됩니다.
다이의 온도는 플라스틱의 열분해 온도 이하로 제어되어야 하며 다이의 온도는 다이의 온도보다 약간 낮을 수 있지만 플라스틱 용융물은 우수한 유동성을 보장해야 합니다.
또한 성형 공정 중 온도 변동 및 온도 차이로 인해 잔류 응력, 각 지점의 강도 불균일, 플라스틱 부품의 둔하고 둔한 표면 등의 결함이 발생합니다. 불안정한 가열 및 냉각 시스템, 스크류 속도 변화 등 이러한 변동 및 온도 차이를 발생시키는 요인은 많지만 스크류 설계 및 선택의 품질이 가장 큰 영향을 미칩니다.
압력
압출 공정 중에 재료 흐름의 저항, 나사 홈 깊이의 변화, 필터 스크린, 필터 플레이트 및 다이 등의 막힘으로 인해 플라스틱에 일정한 압력이 생성됩니다. 배럴의 축을 따라. 이 압력은 플라스틱이 균일하게 용융되어 조밀한 플라스틱 부품을 얻는 데 중요한 조건 중 하나입니다.
헤드 압력을 높이면 압출된 용융물의 혼합 균일성과 안정성이 향상되고 제품의 밀도가 높아질 수 있습니다. 그러나 과도한 헤드 압력은 출력에 영향을 미칩니다.
온도와 마찬가지로 시간에 따른 압력 변화도 주기적인 변동을 발생시킵니다. 이러한 변동은 플라스틱 부품의 품질에도 부정적인 영향을 미칩니다. 스크류 속도의 변화와 가열 및 냉각 시스템의 불안정성은 모두 압력 변동의 원인입니다. 압력 변동을 줄이려면 스크류 속도를 합리적으로 제어하여 가열 및 냉각 장치의 온도 제어 정확도를 보장해야 합니다.
압출율
압출 속도(압출 속도라고도 함)는 단위 시간당 압출기 다이에 의해 압출되는 플라스틱의 질량(kg/h) 또는 길이(m/min)입니다. 압출 속도의 크기는 압출 생산 능력 수준을 나타냅니다.
헤드의 구조, 스크류 및 배럴, 스크류 속도, 가열 및 냉각 시스템 구조, 플라스틱 특성 등 압출 속도에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 이론과 실제 모두에서 스크류 직경, 나선형 홈 깊이, 균질화 단면 길이 및 스크류 속도가 증가함에 따라 압출 속도가 증가하고 스크류 끝 부분의 용융 압력과 스크류 사이의 간격이 증가함에 따라 압출 속도가 증가한다는 것이 입증되었습니다. 그리고 배럴. 압출기의 구조와 플라스틱 종류, 플라스틱 부품의 종류가 결정된 경우 압출 속도는 스크류 속도에만 관련됩니다. 따라서 스크류 속도를 조정하는 것이 압출 속도를 제어하는 주요 방법입니다.
압출 속도는 생산 공정 중에도 변동하며 이는 플라스틱 부품의 기하학적 모양과 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 스크류 구조 및 크기 매개변수를 올바르게 결정하는 것 외에도 스크류 속도를 엄격하게 제어하고 압출 온도를 엄격하게 제어해야 하며 온도 변화로 인한 압출 압력 및 용융 점도 변화를 피해야 합니다. 압출 속도의 변동이 발생합니다.
견인 속도
압출 성형은 주로 연속적인 플라스틱 부품을 생산하므로 견인 장치를 설치해야 합니다. 기계 헤드와 다이에서 압출된 플라스틱 부품은 견인 작용에 따라 늘어납니다. 인장 배향 정도가 높을수록 플라스틱 부품의 배향 방향에 따른 인장 강도는 커지지만 냉각 후 길이 수축도 커집니다. 일반적으로 당기는 속도는 압출 속도와 비슷할 수 있습니다. 견인 속도와 압출 속도의 비율을 견인비라고 하며 그 값은 1보다 커야 합니다.
이 글은 인터넷에서 발췌한 것이며 학습과 의사소통을 위한 것이며 상업적인 목적은 없습니다.
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