1. 사출 성형품의 균열 원인 분석
공작물의 고착과 부품 표면의 런너 고착에 의해 발생하는 사상균열, 미세균열, 백화, 균열, 외상위기 등의 균열은 균열시간에 따라 탈형균열과 도포균열로 구분됩니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1. 처리 측면:
(1) 과도한 가공 압력, 너무 빠른 속도, 더 많은 충전, 너무 긴 주입 및 압력 유지 시간은 과도한 내부 응력과 균열을 유발합니다.
(2) 형개 속도와 압력을 조정하여 급속 강제 인발로 인한 형 이형 및 균열을 방지하십시오.
(3) 부품의 탈형을 쉽게 만들기 위해 금형 온도를 적절하게 높이고, 분해를 방지하기 위해 재료 온도를 적절하게 낮추십시오.
(4) 용접자국으로 인한 균열 및 플라스틱 열화로 인한 기계적 강도 저하를 방지한다.
(5) 이형제를 적절하게 사용하고, 금형 표면에 부착된 에어로졸 등의 물질을 자주 제거하도록 주의하십시오.
(6) 성형 후 즉시 어닐링 및 열처리를 함으로써 부품의 잔류응력을 제거하여 균열발생을 줄일 수 있다.
2. 금형 측면:
(1) 이젝터 핀 수와 같이 이젝션이 균형을 이루어야 하며, 단면적이 충분해야 하며, 이형 경사가 충분해야 하며, 캐비티 표면이 충분히 매끄러워 이젝션 잔류 응력을 방지해야 합니다. 외력에 의해 집중되어 갈라지는 것을 방지합니다.
(2) 부품의 구조는 너무 얇아서는 안 되며, 천이부는 날카로운 모서리와 모따기에 의한 응력 집중을 피하기 위해 아크 천이를 최대한 활용해야 합니다.
(3) 인서트와 가공물 사이의 수축 차이로 인해 내부 응력이 증가하는 것을 방지하기 위해 금속 인서트의 사용을 최소화하십시오.
(4) 진공 부압의 형성을 방지하기 위해 바닥이 깊은 부품에는 적절한 탈형 공기 흡입구가 제공되어야 합니다.
(5) 메인 러너는 게이트 재료가 나중에 경화될 때 탈형될 수 있도록 충분하므로 탈형이 쉽습니다.
(6) 스프루 부싱과 노즐은 냉각된 재료에 의해 부품이 고정 금형에 달라붙는 것을 방지해야 합니다.
3. 물질적 측면:
(1) 재활용 소재의 함량이 너무 높아 부품의 강도가 너무 낮습니다.
(2) 과도한 습도로 인해 일부 플라스틱은 수증기와 화학적으로 반응하여 강도가 감소하고 사출 균열이 발생합니다.
(3) 소재 자체가 가공 환경에 적합하지 않거나 품질이 좋지 않으며, 오염되면 균열이 발생합니다.
4. 기계 측면: 사출 성형기의 가소화 능력이 적절해야 합니다. 너무 작으면 가소화가 부족하여 부서지기 쉽습니다. 너무 크면 품질이 저하됩니다.
2. 사출 성형품의 기포 발생 원인 분석
기포(진공기포) 안의 기체는 매우 얇으며 진공기포에 속합니다. 일반적으로 금형 개봉 시 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포가 발생하는 이유는 플라스틱 주입이 충분하지 않거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각 작용으로 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피 손실이 발생합니다.
해결책:
(1) 주입 에너지를 증가시키십시오: 압력, 속도, 시간 및 재료량, 배압을 증가시켜 충전물을 가득 채우십시오.
(2) 재료 온도를 높이고 원활하게 흐릅니다. 수축을 줄이기 위해 재료 온도를 낮추고, 금형 온도, 특히 진공 기포가 형성되는 부분의 국부적인 금형 온도를 적절히 높이십시오.
(3) 공작물의 두꺼운 부분에 게이트를 설치하여 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 상태를 개선하고 압력 소비를 줄입니다.
(4) 금형 배기를 개선합니다.
3. 사출성형품의 휨 및 변형 원인 분석
사출 성형 제품의 변형, 굽힘 및 뒤틀림은 주로 플라스틱 성형 중 흐름 방향의 수축률이 수직 방향의 수축률보다 더 크기 때문에 수축률 차이로 인해 부품이 수축 및 뒤틀리게 됩니다. 부품 내부에는 큰 내부 응력이 남아 있어 뒤틀림을 유발하는데, 이는 모두 높은 응력 방향으로 인해 발생하는 변형의 징후입니다. 따라서 근본적으로 금형 설계에 따라 부품의 변형 경향이 결정됩니다. 성형 조건을 변경하여 이러한 경향을 억제하는 것은 매우 어렵습니다. 문제의 최종 해결은 금형 설계와 개선에서부터 시작되어야 합니다. 이 현상은 주로 다음과 같은 측면으로 인해 발생합니다.
1. 금형 측면:
(1) 부품의 두께와 품질이 균일해야 한다.
(2) 냉각 시스템의 설계는 금형 캐비티의 각 부분의 온도를 균일하게 만들어야 하며, 주입 시스템은 재료 흐름을 대칭으로 만들어 서로 다른 흐름 방향과 수축률로 인한 뒤틀림을 방지하고 러너와 러너를 적절하게 두껍게 해야 합니다. 성형이 어려운 부품의 주류 도로에서는 캐비티의 밀도 차이, 압력 차이 및 온도 차이를 제거하려고 노력합니다.
(3) 부품 두께의 전이 영역과 모서리는 충분히 매끄러워야 하며 이형성이 좋아야 합니다. 예를 들어, 이형 마진을 높이고, 금형 표면의 연마를 개선하고, 이젝션 시스템의 균형을 유지합니다.
(4) 배기가 좋다.
(5) 부품의 벽 두께를 늘리거나 뒤틀림 방지 방향을 높이고 리브를 강화하여 부품의 뒤틀림 방지 능력을 강화합니다.
(6) 금형에 사용된 재료의 강도가 부족하다.
2. 플라스틱 측면:
결정질 플라스틱은 비정질 플라스틱보다 뒤틀림 변형 가능성이 더 높습니다. 또한, 결정성 플라스틱은 냉각 속도와 수축률이 증가함에 따라 결정화도가 감소하는 결정화 과정을 통해 변형을 교정할 수 있습니다.
3. 처리 측면:
(1) 사출 압력이 너무 높고 유지 시간이 너무 길고 용융 온도가 너무 낮고 속도가 너무 빨라 내부 응력이 증가하고 변형이 발생합니다.
(2) 금형 온도가 너무 높고 냉각 시간이 너무 짧아서 탈형 중 과열로 인해 부품이 배출될 수 있습니다.
(3) 스크류 속도와 배압을 줄여 밀도를 낮추고, 최소 충진량을 유지하여 내부 응력 발생을 제한합니다.
(4) 필요에 따라 뒤틀림, 변형이 발생하기 쉬운 부품을 부드러운 형태로 가공하거나 탈형하여 반품할 수 있습니다.
넷째, 사출성형제품의 컬러바의 컬러라인 분석
이러한 종류의 결함은 주로 마스터배치로 착색된 플라스틱 부품의 일반적인 문제로 인해 발생하지만, 마스터배치 착색은 색상 안정성, 색상 순도 및 색상 이동 측면에서 건식 분말 착색 및 염색 페이스트보다 우수합니다. 착색은 있으나 희석된 플라스틱에 착색된 입자의 분포, 즉 균일한 혼합 정도가 상대적으로 좋지 않아 완제품에는 당연히 지역적인 색상 차이가 있습니다. 주요 솔루션:
(1) 공급 섹션의 온도, 특히 공급 섹션 후단의 온도를 높여 온도를 용융 섹션의 온도에 가깝거나 약간 높게 만들어 마스터 배치가 최대한 빨리 녹도록 합니다. 용융 구간 진입 시 희석으로 균일한 혼합을 촉진하고 액상 혼합 가능성을 높입니다.
(2) 스크류 속도가 일정한 경우 배압을 높이면 배럴 내 용융 온도와 전단 효과가 높아질 수 있습니다.
(3) 금형, 특히 주입 시스템을 수정하십시오. 게이트가 너무 넓으면 용융 재료가 통과할 때 난류 효과가 좋지 않고 온도 상승이 높지 않아 균일하지 않습니다. 리본 몰드 캐비티가 좁아져야 합니다.
다섯째, 사출성형제품의 수축원인 분석
사출 성형 과정에서 제품의 수축은 비교적 흔한 현상입니다. 이 상황의 주요 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계의 경우:
(1) 노즐 구멍이 너무 커서 용융물이 역류하여 수축할 수 없으며 저항이 너무 작고 재료의 양이 부족하여 수축할 수 없습니다.
(2) 조임력이 부족하면 플래시도 수축됩니다. 클램핑 시스템에 문제가 있는지 확인하십시오.
(3) 가소화량이 부족한 경우에는 가소화량이 많은 기계를 사용하여 스크류 및 배럴의 마모 여부를 확인해야 한다.
2. 금형 측면:
(1) 부품 설계는 벽 두께를 균일하게 하고 균일한 수축을 보장해야 합니다.
(2) 금형의 냉각 및 가열 시스템은 각 부품의 온도가 일정하도록 보장해야 합니다.
(3) 게이팅 시스템은 방해받지 않아야 하며 저항이 너무 커서는 안 됩니다. 예를 들어, 메인 러너, 러너, 게이트의 크기가 적절해야 하고, 매끄러움이 충분해야 하며, 전환 영역이 호 전환되어야 합니다.
(4) 얇은 부품의 경우 재료를 매끄럽게 만들기 위해 온도를 높이고 벽이 두꺼운 부품의 경우 금형 온도를 낮추어야 합니다.
(5) 게이트는 대칭적으로 개방되어야 하며, 제품의 두꺼운 벽 부분에 최대한 개방되어야 하며, 콜드 슬러그 웰의 부피를 늘려야 한다.
3. 플라스틱 측면:
결정성 플라스틱은 비결정성 플라스틱보다 더 해롭기 때문에 가공 중에 재료의 양을 적절하게 늘리거나 플라스틱에 대체제를 첨가하여 결정화 속도를 높이고 수축을 줄여야 합니다.
4. 처리 측면:
(1) 배럴의 온도가 너무 높고 부피 변화, 특히 전로 온도가 크게 변합니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱의 경우 온도를 적절하게 높여서 매끄러움을 확보해야 합니다.
(2) 사출압력, 속도, 배압이 너무 낮고, 사출시간이 너무 짧아서 재료의 부피나 밀도가 부족하고, 수축압력, 속도, 배압이 너무 크고, 사출시간이 너무 짧다. 깜박임과 수축을 일으키기에는 너무 길다.
(3) 공급량이란 쿠션이 너무 크면 사출압력이 소모되고, 너무 적으면 재료량이 부족하다는 의미이다.
(4) 정밀도가 필요하지 않은 부품의 경우 주입 및 보압 후 기본적으로 외층은 응축되어 경화되지만 샌드위치 부분은 여전히 부드러워서 이출 가능하며 부품은 조기 이형되어 천천히 냉각됩니다. 공기 또는 뜨거운 물에서. , 사용에 영향을 미치지 않고 수축 우울증을 완만하고 눈에 띄지 않게 만들 수 있습니다.
여섯째, 사출성형제품의 투명불량 원인분석
녹은 반점, 은색 줄무늬, 깨진 폴리스티렌, 플렉시글래스 투명 부품, 때로는 빛을 통해 반짝이는 부드러운 은색 줄무늬를 볼 수 있습니다. 이러한 은색 줄무늬는 반짝임 또는 균열이라고도 합니다. 이는 인장응력의 수직방향으로 응력이 발생하고, 용도에 맞는 고분자 분자는 무거운 흐름 배향을 겪게 되는데, 이는 배향되지 않은 부분과 접힘률의 차이를 나타내기 때문이다.
해결책:
(1) 가스 및 기타 불순물의 간섭을 제거하고 플라스틱을 완전히 건조시킵니다.
(2) 재료의 온도를 낮추고 배럴 부분의 온도를 섹션별로 조정하고 금형 온도를 적절하게 높입니다.
(3) 사출 압력을 높이고 사출 속도를 줄입니다.
(4) 사전 플라스틱 배압을 높이거나 낮추고 나사 속도를 줄입니다.
(5) 러너와 캐비티의 배기 상태를 개선합니다.
(6) 노즐, 러너, 게이트에 막힐 수 있는 부분을 청소합니다.
(7) 성형주기를 단축한다. 탈형 후 어닐링을 통해 은줄을 제거할 수 있습니다. 폴리스티렌의 경우 78°C에서 15분간, 또는 50°C에서 1시간 동안 유지하고, 폴리카보네이트의 경우 160°C 이상으로 가열한 후 수년간 보관합니다. 분. .
일곱 번째, 사출제품의 색상 불균일 원인 분석
사출제품의 색상이 고르지 못한 주요 원인과 해결 방법은 다음과 같습니다.
(1) 착색제의 확산이 불량하여 게이트 근처에 패턴이 나타나는 경우가 많습니다.
(2) 플라스틱이나 착색제의 열 안정성이 좋지 않습니다. 부품의 색상을 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 수량 및 생산 주기를 엄격하게 고정해야 합니다.
(3) 결정성 플라스틱의 경우 부품의 각 부분의 냉각 속도를 일정하게 유지하십시오. 벽 두께 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 가릴 수 있습니다. 벽 두께가 균일한 부품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. .
(4) 부품의 모양, 게이트 형태 및 위치는 플라스틱 충전에 영향을 미치므로 부품의 일부 부품에 색상 차이가 발생하므로 필요한 경우 수정해야 합니다.
8. 사출제품의 색상 및 광택 불량 원인 분석
일반적인 상황에서 사출 성형 부품 표면의 광택은 주로 플라스틱 종류, 착색제 및 금형 표면 마감에 따라 결정됩니다. 그러나 종종 다른 이유로 인해 제품의 표면 색상 및 광택 결함, 표면 어두운 색상 및 기타 결함이 발생합니다. 그 이유와 해결책은 다음과 같습니다.
(1) 금형 마감이 불량하고, 캐비티 표면에 녹이 발생하고, 금형 배기가 불량합니다.
(2) 금형의 게이팅 시스템에 결함이 있고 콜드 슬러그 웰을 확대해야 하며 러너, 연마된 메인 러너, 러너 및 게이트를 확대해야 합니다.
(3) 재료온도와 금형온도가 낮다. 필요한 경우 게이트의 국부 가열을 사용할 수 있습니다.
(4) 가공 압력이 너무 낮고, 속도가 너무 느리고, 사출 시간이 부족하고, 배압이 부족하여 치밀성이 떨어지고 표면이 어두워집니다.
(5) 플라스틱은 완전히 가소화되어야 하지만 재료의 품질 저하를 방지하기 위해 안정적인 가열과 적절한 냉각이 필요합니다. 특히 벽이 두꺼운 플라스틱은 더욱 그렇습니다.
(6) 차가운 재료가 부품에 들어가는 것을 방지하고 필요한 경우 자동 잠금 스프링을 사용하거나 노즐 온도를 낮추십시오.
(7) 재활용 소재를 너무 많이 사용하고, 플라스틱이나 착색제의 품질이 좋지 않고, 수증기나 기타 불순물이 섞이고, 사용된 윤활유의 품질도 좋지 않습니다.
(8) 클램핑력이 충분해야 합니다.
9. 사출성형제품의 은줄기 발생 원인 분석
사출 성형품의 은색 줄무늬에는 표면 기포와 내부 기공이 포함됩니다. 불량의 주요 원인은 가스(주로 수증기, 분해가스, 용제가스, 공기)의 간섭이다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다.
1. 기계의 경우:
(1) 배럴과 나사가 마모되었거나 고무 헤드 또는 고무 링에 재료 흐름의 사각이 있어 장기간 가열하면 분해됩니다.
(2) 난방 시스템이 제어되지 않아 온도가 너무 높아 분해됩니다. 열전대, 가열코일 등 발열체에 문제가 있는지 확인하세요. 부적절한 나사 설계로 인해 문제가 발생하거나 공기가 쉽게 유입될 수 있습니다.
2. 금형:
(1) 배기 불량.
(2) 금형 내 런너, 게이트 및 캐비티의 마찰 저항이 커서 국부적인 과열 및 분해가 발생합니다.
(3) 불균형한 게이트 및 캐비티 분포와 불합리한 냉각 시스템은 불균형한 가열과 국부적 과열 또는 공기 통로 차단을 유발합니다.
(4) 냉각 통로에서 물이 캐비티 안으로 누출됩니다.
3. 플라스틱 측면:
(1) 플라스틱의 습도가 높거나 재활용 재료의 첨가 비율이 너무 높거나 유해한 스크랩이 포함되어 있는 경우(스크랩은 쉽게 분해됨) 플라스틱을 완전히 건조시켜 스크랩을 제거해야 합니다.
(2) 대기 또는 착색제로부터 수분을 흡수하려면 착색제도 건조해야 합니다. 기계에 건조기를 설치하는 것이 가장 좋습니다.
(3) 플라스틱에 윤활제, 안정제 등의 첨가량이 너무 많거나 혼합이 고르지 않거나 플라스틱 자체에 휘발성 용제가 포함되어 있습니다. 혼합된 플라스틱은 가열 정도의 균형이 어려울 때도 분해됩니다.
(4) 플라스틱이 오염되어 다른 플라스틱과 혼합되어 있습니다.
4. 처리 측면:
(1) 설정 온도, 압력, 속도, 배압, 용융 접착제 모터 속도가 너무 높아 분해가 발생하거나 압력, 속도가 너무 낮고, 주입 시간, 압력 유지가 불충분하고 배압이 너무 낮습니다. 가스가 녹지 않고 은줄이 나타나는 경우에는 적절한 온도, 압력, 속도, 시간을 설정하고 다단계 주입속도를 사용해야 한다.
(2) 배압이 낮고 속도가 빠르기 때문에 공기가 배럴에 쉽게 들어가 용융물과 함께 금형에 들어갈 수 있습니다. 사이클이 너무 길면 너무 오랫동안 가열된 후 배럴에서 용융물이 분해됩니다.
(3) 재료의 양이 부족하거나 쿠션 패드가 너무 크거나 재료 온도가 너무 낮거나 금형 온도가 너무 낮으면 재료 흐름 및 성형 압력에 영향을 미치고 기포 형성이 촉진됩니다.
10. 플라스틱 제품에 용접 이음새가 있는 이유 분석
용융된 플라스틱이 인서트 홀과 만날 때, 유속이 일정하지 않은 부분, 캐비티 내 충전 흐름이 중단되는 부분이 여러 가닥의 형태로 만나면 선형 용접 이음새가 생성됩니다. 완전히 융합되세요. 또한 스프루 사출 성형은 용접 조인트도 생성하며 용접 조인트의 강도 및 기타 특성이 좋지 않습니다. 주요 이유는 다음과 같습니다.
1. 처리 측면:
(1) 사출 압력과 속도가 너무 낮고 배럴 온도와 금형 온도가 너무 낮아 금형에 들어가는 용융 재료가 조기에 냉각되어 용접 이음새가 나타납니다.
(2) 사출 압력과 속도가 너무 높으면 제트가 발생하고 용접 이음새가 나타납니다.
(3) 플라스틱의 점도를 낮추고 밀도를 높이기 위해서는 속도를 높이고 배압을 높여야 합니다.
(4) 플라스틱은 잘 말려야 하며, 재활용 물질의 사용은 줄여야 한다. 이형제의 양이 너무 많거나 품질이 좋지 않으면 용접 이음새가 나타납니다.
(5) 배기를 촉진하기 위해 클램핑 력을 줄이십시오.
2. 금형 측면:
(1) 동일한 캐비티에 게이트가 너무 많으면 게이트를 줄이거나 대칭으로 설정하거나 용접 조인트에 최대한 가깝게 설정해야 합니다.
(2) 용접 조인트의 배기가 불량하므로 배기 시스템을 설치해야 합니다.
(3) 러너가 너무 크고, 주입 시스템의 크기가 부적절하며, 인서트 구멍 주변의 용융물 흐름을 피하기 위해 게이트를 열거나 인서트를 최대한 적게 사용합니다.
(4) 벽 두께가 너무 크게 변하거나 벽 두께가 너무 얇은 경우 부품의 벽 두께를 균일하게 만들어야 합니다.
(5) 필요한 경우 용접 이음매를 작업물과 분리하기 위해 용접 이음매에 융합 우물을 열어야 합니다.
3. 플라스틱 측면:
(1) 유동성이 좋지 않거나 열에 민감한 플라스틱에는 윤활제, 안정제 등을 적절히 첨가하여야 한다.
(2) 플라스틱에는 불순물이 많이 포함되어 있습니다. 필요한 경우 고품질 플라스틱으로 교체하십시오.
11. 사출제품의 충격선 원인 분석
PS와 같은 단단한 플라스틱 부품의 게이트 근처 표면에는 게이트를 중심으로 조밀한 주름이 형성되며, 충격선이라고도 합니다. 그 이유는 용융 점도가 너무 커서 정체 흐름 형태로 금형을 충전하면 선단의 재료가 캐비티 표면에 닿자마자 빠르게 응축되어 수축하고 나중에 용융물이 팽창하기 때문입니다. 공정을 계속하기 위해 차가운 재료를 수축시킵니다. 연속적인 교번으로 인해 재료 흐름이 진행됨에 따라 표면 진동이 형성됩니다.
해결책:
(1) 배럴의 온도, 특히 노즐의 온도를 높이고 금형의 온도도 높입니다.
(2) 사출 압력과 속도를 높여 금형 캐비티를 빠르게 채웁니다.
(3) 과도한 저항을 방지하기 위해 러너 및 게이트의 크기를 개선합니다.
(4) 금형 배기가 양호해야 하며, 충분히 큰 콜드 슬러그 웰을 설치해야 합니다.
(5) 부품을 너무 얇게 디자인하지 마십시오.
12. 사출성형품의 부풀음, 수포 발생 원인 분석
일부 플라스틱 부품은 성형되어 금형에서 분리된 후 금속 인서트 뒷면이나 특히 두꺼운 부품에 곧 부풀어 오르거나 물집이 생깁니다. 이는 완전히 냉각되어 경화되지 않은 플라스틱이 내부 압력 패널티의 작용으로 가스를 방출하고 팽창하기 때문입니다.
해결책:
1. 효과적인 냉각. 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장하며 재료의 건조 및 가공 온도를 낮추십시오.
2. 충전 속도를 줄이고, 성형 주기를 줄이며, 유동 저항을 줄입니다.
3. 보압과 유지 시간을 늘립니다.
4. 부품의 벽면이 너무 두꺼워지거나 두께가 크게 변화하는 현상을 개선합니다.
이 글은 인터넷에서 발췌한 것이며 학습과 의사소통을 위한 것이며 상업적인 목적은 없습니다.
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